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MS4Kompakt
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Best.-Nr. 1385151

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Details

Lautsprecherbausatz MS4 Kompakt OHNE GEHÄUSE

Best.-Nr. 1385151

Merkmale

Wege 3-Wege
Gehäuse Prinzip Bassreflex
Nennimpedanz (Ohm) 8
Anwendung Kompaktlautsprecher
Hersteller / Marke der Chassis Seas Prestige
Preislevel 200-300 Euro

Der Lautsprecherbausatz enthält alle Elektronikbauteile, Lautsprecher, Teile und Zubehör, außer dem Holz für das Gehäuse.

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Bauberichte

Dirks MS 4 Kompakt

Dirks MS 4 Kompakt


Sorry

Sorry für den langen Baubericht, aber er ist parallel während der Bauphase der Lautsprecher entstanden und beschreibt detailliert alle Arbeitsschritte, Fehler und Modifikationen.

 

Mein Traum

Angefangen hat der Traum von einer tollen Anlage ja schon vor vielen Jahren als Jugendlicher. Da fehlte mir aber das Geld, weshalb es zunächst nur einen Ghettoblaster gab. Vor nunmehr 9 Jahren gab es dann eine richtige HiFi-Anlage, eine Yamaha 5.1, womit ich zunächst auch sehr zufrieden war. Irgendwann betrachtete ich dieses System als nicht mehr so toll, Stereo, so wie früher mit zwei wohlklingenden Lautsprechern und einem anständigen Stereoverstärker, das wurde mein Traum.

 

Nach längerem Überlegen und Stöbern im Internet fand ich per Zufall Lautsprecherbau.de und war sofort Feuer und Flamme. Holz und deren Verarbeitung mochte ich schon immer, zudem habe ich auch sehr viel Werkzeug. Eine Mischung aus Bastelleidenschaft und Jugendtraum veranlassten mich, sofort etliche Berichte zu lesen, zu planen und letztlich auch zu bauen. Ein Traum fing an wahr zu werden.

 

Planung

Beim Stöbern im Internet (vor allem auch auf dieser Seite hier) wurde schnell die Idee gefasst, dass die Lautsprecher in der Grundform rund, d.h. ein halbes Oval werden sollten mit schlanker Gestalt. Dabei sollte die Grundfläche der Lautsprecher klein bleiben, die Höhe dagegen war für mich nicht so wichtig und wäre auch mit mehr als 1m völlig akzeptabel, Hauptsache die Lautsprecher wirken nicht so mächtig. Zudem empfand ich es als ästhetisch wichtig, dass die Lautsprecher nicht direkt auf dem Boden stehen. Ja, sehr viele Boxen tun dies, aber meine Lautsprecher sollten auch in diesem Punkt etwas mehr sein, passende Füße mussten also auch noch dran.

 

Mittels Papier, Skechup und einer Excel-Tabelle, machte ich mich an das Designen der Form und der Größe meiner Lautsprecher. Auf Grund meiner CAD-Erfahrungen kam ich mit SkechUp schnell zurecht, betrachte das Programm in der Freewareversion jedoch als sehr „einfach“, da viele wichtigen Befehle fehlen. Als Entwurf kam dabei trotzdem folgendes heraus.

 

Grundform

Mitte September 2011 wurde nach dem Abschluss der Planungsphase mit dem Bau der Lautsprecher endlich begonnen. Es fing mit einem Rohling der Grundform an, wobei dieser mit Stichsäge, Schwingschleifer und Schleifpapier hergestellt wurde. Mit der Oberfräse und dem Planfräser wurden die weiteren Grundplatten kopiert, wobei viele auch die benötigte, kreisrunde Öffnung in der Mitte bekamen.

 

Meine besten Freunde bei dieser Arbeit und auch bei allen anderen Fräs-, Schleif- und Sägearbeiten waren mein Staubsauger, meine Staubmaske und mein Gehörschutz. Ohne sie wäre das alles eine Quälerei gewesen, aber so konnten der Lärm und der Staub mir fast nicht anhaben.

 

Innenwände

Ursprünglich sollte es nur eine Lautsprecherwand geben (wie in der SketchUp-Datei), die mittels der halbovalen Grundformen und einem Hilfsgestell durch mehrere Lagen Sperrholz hergestellt werden sollte. Aber irgendwann erschien es mir mit sieben Lagen 3mm Sperrholz als zu aufwendig (und zu teuer), dies so auszuführen, da es mir mit einer Innenbox aus 19mm MDF und einer Außenbox aus zwei Lagen 3mm Sperrholzplatten einfacher erschien.

 

Eine Schnittliste mit genauen Skizzen der einzelnen Platten für den Einkauf war schnell erstellt. Es waren auch alle Winkel angegeben, denn die Kanten waren nicht mehr alle rechtwinklig, einige hatten einen Winkel von 18° bzw. von 26°. Dass die Baumärkte so etwas nicht herstellen können mit ihren Plattensägen. war mir von vornherein klar. Leider konnten die ansässigen Holzhändler dies auch nicht, so dass ich entscheiden musste, die schrägen Kanten selbst mit Kapp- und Handkreissäge herzustellen, oder ob ich einen Schreiner mit dem Zuschnitt der MDF-Platten für die Innenboxen beauftragen möchte. Letztlich hat mich der Ehrgeiz gepackt und ich entschied mich dies selbst zu machen, was ich aber so nicht noch einmal tun würde, da ich einfach nicht genau genug mit meinem Werkzeug arbeiten kann. Es gab immer wieder kleine Abweichungen in der Länge, in der Breite und im Winkel, nicht große, aber letztlich später beim Zusammenbau der einzelnen Kammer merkliche Ungenauigkeiten. Wobei ich festhalten möchte, dass die Baumärkte auch nicht wirklich genau arbeiten beim Zuschnitt (Abweichungen von bis zu 1mm sind da üblich), der Fachmarkt dagegen arbeitet sehr genau, da sind die Maschinen i.d.R. auch computergesteuert und lassen sich auf den 10-tel Millimeter einstellen.

 

Abgeschrägte Kopfstücke

Für eine ansprechendere Optik sollen die Köpfe der Lautsprecher abgeschrägt sein, damit das Gesamtbild der Lautsprecher noch schlanker und eleganter wirkt. Die Überlegung war auch ganz einfach, die Umsetzung brachte mir viele Tage Kopfschmerzen, da ich kein geeignetes Werkzeug besaß, mit dem ich problemlos aus einem rechteckigen Kopfstück ein keilförmiges hätte hinbekommen können, so dachte ich anfangs. Zaubertricks mussten also her und nach vielem Überlegen hatte ich die Lösung.

 

Zunächst wurden jeweils vier Grundformen miteinander verleimt, dann die Schräge auf die Kanten skizziert, mit der Kappsäge und einem Anschlag aus Leisten und Zwingen die grobe Form der Keile durch ganz viele parallele Schnitte gesägt, mit dem Elektrohobel die restlichen Spitzen einigermaßen abgehobelt und letztlich mit dem Bandschleifer die keilförmige Form plan geschliffen. Das Schleifen war eine Gefühlssache und gar nicht so schwer. Zudem wurden die Innenräume der Kopfstücke für die Mitteltöner noch via Kappsäge vergrößert. Insgesamt war die praktische Umsetzung, nachdem die rettende Idee da war, doch simpel, jedoch zeitaufwendig und mit viel Staub verbunden. Verleimt wurden die einzelnen Kammern zunächst separat und nicht alle auf einmal.




Bassreflexöffnungen

Ich lasse die Bilder der ursprünglichen Bassreflexöffnung mal unkommentiert hier im Bericht stehen. Allerdings wurden die Bassreflexöffnungen der Lautsprecher zu einem späteren Zeitpunkt nochmals überarbeitet und völlig anders umgesetzt. Dass die Öffnungen nochmals abgeändert realisiert wurden, war dem Design der Lautsprecher geschuldet sowie der Tatsache, dass die konstruktive Umsetzung des Reflexöffnung so wohl mehr schlecht als recht ist.




Innengehäuse

Auf Grund des ungenauen Zuschnittes der MDF-Platten und des elementartigen Zusammenbaues der Gehäuse -, ich fing mit den Köpfen und den Füßen an und verleimte nicht alles auf einmal - traten beim Verleimen der letzen Kammer in der Mitte und auch danach viele Probleme auf. Es gab ein paar kritische Leimfugen und zudem waren die fertigen Lautsprechergehäuse leicht gebogen. Ganz trivial ausgedrückt hatte ich keine Säulen produziert, sondern zwei Bananen. Jeweils ca. 2-3mm große Luftfugen klafften zwischen Gehäuse und Schallwände, diese mussten weg !

 

Es musste also die ungenaue Arbeitsweise durch das Aufbringen zusätzlicher 13mm starke MDF-Platten ausgebügelt werden. Die zusätzlichen MDF-Platten wurden mittels Montagekleber angebracht (der ist mehr wie Silikon und benötigt 1-2 Tage zum durchhärten). Dabei lagen die MDF-Platten mit dem Montagekleber plan auf der Werkbank und die Lautsprechergehäuse wurden entsprechend ausgerichtet mit ihnen verklebt. Der Montagekleber eliminierte die Luftfugen, so dass die Lautsprechergehäuse und die Schallwände wieder jeweils plan zueinander sind, bzw. werden, die Schallwände existieren ja noch nicht. Das dazu gewonnene Volumen wurde später durch zusätzliche Platten wieder reduziert, sonst wären es 2,4 Liter zuviel geworden.



Mal ein kleiner Tipp : MDF ist generell sehr anfällig für Kratzer, Abplatzer und andere Beschädigungen (vor allem an den Kanten). Qualitätsunterschiede beim MFD beeinflussen diesen Umstand auch noch. Je höher die Rohdichte des MDFs ist, desto mehr Kleber wurde bei der Herstellung verwendet, desto stabiler und schwer sind die Platten, desto weniger anfällig sind sie gegenüber Beschädigungen und desto teurer werden sie auch. Je nach Qualität kann die Dichte extrem schwanken, bis zu 200kg pro m3 MDF. Baumärkte verkaufen immer billigere und qualitativ den Fachmärkten nachstehende Ware, d.h. in jedem Fall weniger Kleber und weniger Stabilität, bei dem die Kanten noch schneller abplatzen. Der teurere Preis für Plattenwerkstoffe bei Fachmärkten findet seine Begründung also in der besseren Qualität der Produkte und im exakten Zuschnitt. Ich habe diesen Umstand im Laufe des Projektes zu schätzen gelernt und kaufe nur noch in Fachmärkten. Die ca. 20% Mehrkosten sind es mir wert.

 

Außengehäuse

Beim Außengehäuse führte das richtige Wissen über Holzwerkstoffe zum Ziel. Den Tipp, 3mm Pappelsperrholz zu verwenden und um den engen Radius der Ellipse zu biegen hatte ich zu Beginn schon bekommen, aber in den Baumärkten gab es kein 3mm Pappelsperrholz (ja, hier vertraute ich den Baumärkten noch, warum auch immer).

 

Unabhängig ob ich im Baumarkt 4mm Sperrholz oder 3mm Hartfaserplatten kaufte, ob der Bereich der Ellipse mit vielen parallelen Rillen per Schnitte mit der Handkreissäge perforiert wurde, ob ich 1,6mm mit meinen Handhobel abhobelte und so das Sperrholz auf 2,4mm Plattendicke kam oder ob ich ca. 1,5mm mit dem Bandschleifer abhobelte, es funktionierte einfach nicht. Egal wie, die Sperrholz- oder Hartfaserplatten aus dem Baumarkt ließen sich nicht in Form bringen und alle samt brachen beim Biegen.

 

Dieser Umstand hatte nicht nur mit der Plattendicke zu tun, sondern auch mit der Qualität der Platten. Die Baumarktsperrholzplatten hatten vor allem in der inneren / mittleren Sperrholzschicht der drei Lagen Astlöcher, von Außen nicht zu sehen, an denen brachen die Sperrholzplatten aus dem Baumarkt besonders schnell. Auch 3mm Hartfaserplatte aus dem Baumarkt ließen sich nicht biegen, obwohl es bei einem kleinen Probestück klappte. Aber eine dreimal so große bzw. lange Platte ließ sich nicht mehr biegen, es erwies sich für mich als unmöglich, die Platte so gleichmäßig um den Radius der Ellipsen zu biegen, dass die Platten in der Mitte, d. h. im Spannungshochfeld nicht zerbrachen.


Insgesamt habe ich ungefähr 40 Euro Lehrgeld bis dahin gezahlt, bis ich den Tipp mit dem 3mm-Pappelsperrholz doch befolgte. Bis dahin machte ich einen Bogen um Fachmärkte in Wiesbaden, da der eine gigantische Zuschnittkosten verlangt und der andere total altertümliche Öffnungszeiten besitzt. Aber es hat sich gelohnt, mal früher Feierabend zu machen, dass 3mm Pappelsperrholz aus dem Fachmarkt lies sich völlig unproblematisch um den Radius biegen, ganz einfach ging es auf einmal. Alternativ wäre auch als letzte Möglichkeit das sündhaft teure Biegesperrholz gegangen, aber da hätte ich dann erst einen Kredit bei der Bank aufnehmen müssen.

 

Zuerst wurden jeweils zwei 3mm Pappelsperrholzplatten miteinander und anschließend mit den Lautsprecherinnengehäusen verleimt. Überstände wurden bündig gefräst bzw. gesägt und schliffen, fertig waren die Außenwände.


Noch einmal würde ich die Konstruktion mit Innen- und Außengehäuse allerdings so nicht durchführen. In manchen Phasen war es entsprechend sinnig und baulich ganz gut umzusetzen, aber es gab auch eine Menge Problemen, insgesamt war es ein Umweg. Wenn ich es noch einmal machen würde, dann würde ich wahrscheinlich so wie viele andere über einem Skelett 2cm breite und der Rundung entsprechend abgeschrägte Stäbe mit Montagekleber verleimen, die Kanten abrunden, und evtl. noch abschließend eine zusätzliche Lage 3mm Pappelsperrholz darauf verleimen, so dass die Oberfläche 100-prozentig rund ist.

 

Dämmung

Die Innenwände der Lautsprecher wurden mit alten Teppichresten verkleidet. Die Teppichresten wurden zugeschnitten und mittels Holzleim angebracht und sollen die Resonanzen verringern. Zudem wurden zeitgleich die Reflexöffnungen schwarz gestrichen, da diese später wesentlich schlechter erreichbar sind.


Die Zwischenlösung
Bis jetzt, d.h. bis Mitte November 2011 habe ich über 2 Monate Zeit für den Bau meiner Lautsprecher investiert und bis zur Fertigstellung wird es noch lange dauern. Meine Geduld war aber jetzt schon am Ende, ich wollte endlich wissen, wie meine Lautsprecher denn so klingen. Folge dessen habe ich mir schnell eine Zwischenlösung gebaut, einfache quaderförmige Gehäuse aus MDF, die schwarz gestrichen wurden.

 

Die Elektrik

Das Löten der Weiche ist doch ziemlich einfach gewesen. Das Einzige, was da nicht ganz so schnell für mich zu erkennen war, war die Einbaulage der Bauteile, ob es eine Stromflussrichtung zu beachten gab, die vorgibt wie der Strom durch das Bauteil zu fließen hat. Aber ich habe zum Glück einen Bruder, der Elektriker ist, der hat mir dabei geholfen, so dass die Weichen ein Kinderspiel waren. Weitere Weichen wären jetzt für mich kein Problem mehr. Was beim Löten eine große Hilfe war, war die Beschriftung aller Einzelteile auf den MDF-Brettchen, so dass sofort zu erkennen war, was welches Bauteil ist und wie sie miteinander zu verbinden waren.


Der vorläufige Klangbericht

Dank der Zwischenlösung konnte ich endlich mit meinen neuen Lautsprecher Musik hören. Natürlich gibt es dann auch jetzt schon den vorläufigen Klangbericht.

 

Aber von wegen Klang, häää, was ist das, die klingen ja gar nicht so schön, sondern eher leer und so, als wenn alles nicht zusammenpassen würde, das waren die ersten Sekunden meiner neuen Lautsprecher. OK, sie müssen sich erst noch einspielen, steht ja entsprechend auch in allen anderen Bauberichten. Naja, Bass am Verstärker aufgedreht und es wurde leicht besser. Dann noch Musik mit viel Bass eingelegt und es wurde nochmals besser. Dann wurde ein paar Stunden lang Musik gehört und es verbesserte sich tatsächlich merklich, kontinuierlich von Minute zu Minute, von Lied zu Lied wuchsen meine Lautsprecher klanglich, man konnte es richtig hören. Mit meinen Lautsprechern kann ich letztlich Musik in einer Qualität hören wie nie zuvor. Anfangs waren meine Ohren vom tollen Klang der neuen Lautsprecher total überfordert! Sie wussten gar nicht, was sie tun sollten, sie mussten gar keine Nebengeräusche mehr verdrängen und rausfiltern. Es scheint, als wenn meine Ohren mein ganzes Leben lang darauf dressiert gewesen waren, schlechten Klang noch schnell ein bisschen aufzumotzen. Aber es blieb im Vergleich nur Klangbrei, undifferenziert und verschwommen. Jetzt bin ich nur noch froh, dass ich meine Lautsprecher habe ! Vor allem der Stereosound ist wunderbar für meinen Ohren, links klingt das Eine, rechts was Anderes und zusammen ergibt es phantastisch wohlklingende Musik. Nie wieder 5.1 oder ähnliches ! Und einen richtigen und vor allem guten Stereoverstärker gibt es auch noch, denn noch höre ich über einen alten AV-Receiver.

 

Die 50 Euro Extrakosten für die Zwischenlösung waren gut angelegtes Geld. Ich konnte jetzt schon tolle Musik hören und hatte wieder meine innere Ruhe und mehr Geduld beim Bau der eigentlichen Lautsprechergehäuse.

 

Die Füße

Aus ästhetischen Gründen sollen meine Lautsprecher auf Füßen stehen. Damit der Schwerpunkt der Lautsprecher möglichst tief liegt, sind Füße mit einem möglichst großen Gewicht vorteilhafter, weshalb ich mich für Betonfüße entschied. Zudem hat Beton die Eigenschaft, dass er mittels einer Schalung in jede beliebe Form gebracht werden kann. Um die Standfestigkeit der Lautsprecher zu erhöhen sind die Füße auf allen 4 Seiten jeweils 5cm größer als die Lautsprecher selbst, schließlich müssen meine Lautsprecher katzentauglich werden. Wenn meine zwei Katzen mal rumtollen, und das tun sie verbotener Weise immer und gegen die Lautsprecher rennen oder gar drauf springen, dann dürfen diese nicht umfallen.

 

Der Bau der Füße begann mit dem Bau der Schalung aus MDF-Platten. Ganz wichtig bei der Konstruktion der Schalung für die Betonfüße war, dass alle Teile so angeordnet und miteinander verbunden wurden, dass die Füße am Ende auch wieder ausgeschalt werden konnten. Natürlich musste das Ausschalen zerstörungsfrei geschehen, schließlich mussten zwei Füße mit der einen Schalung hergestellt werden. Die Schalung der Säule wurde aus mehreren aufeinander geleimten Schichten aus MDF-Platten gebildet und mittels der Oberfräse ausgefräst. Der Quader wurde aus zugeschnittenen Platten durch Schrauben und Leimen geformt. Anschließend wurden die Kanten mit Dreieckleisten modifiziert und die Aussparungen für das Innenleben (Anschlussklemmen, Kabelführung, Impedanzkorrektur und Gewindestab) vorbereitet.


Als Beton wurde Zementmörtel aus dem Baumarkt verwendet. Alternativ wäre auch Estrichbeton gegangen, dann aber mit einer kleinen Körnung (z.B. 2mm). Vor dem Betonieren wurde die Schalung mit Öl benetzt (habe Sonnenblumenöl verwendet), damit sich der Beton einfacher von der Schalung beim Ausschalen löst.

 

Zur Erhöhung der Stabilität wurde der Beton armiert, d.h. es wurde während des Betoniervorgangs Stahlarmierung mit eingebaut. Insgesamt wurden eine Spirale innerhalb der Säule, ein Ring im Fuß sowie drei Winkel als Bindeglied zwischen der Säule und dem Fuß verbaut. Die Armierung soll Rissbildung verhindern und nimmt Zugkräfte auf.




Um den Beton zu verdichten wurde die Schalung gerüttelt, d.h. schnell hin- und herbewegt. Durch Vibrationen können Lufteinschlüsse besser entweichen, so dass sich eine homogenere Masse bildet, Hohlräume werden vermieden.

 

Nach 2 Tagen Trocknen sollte ausgeschalt werden. Dazu sollten zunächst alle Aussparungen herausgezogen werden sowie das Ganze gestürzt, die Grundplatte des Schalkörper abgeschraubt und die Betonfüße vorsichtig durch klopfen herausgelöst werden. Es ging aber nicht, das MDF ist so dermaßen saugfähig und ist wohl auch gequollen, dass das Ölen das Festbacken der Schalung am Beton nicht unterbunden hat. Der erste Versuch ist gründlich in die Hose gegangen.

 

Beim zweiten Versuch wurde ähnlich verfahren, aber als Schalmaterial wurden kunststoffbeschichtete Platten verwendet bzw. die Schalung entsprechend durch eine Lackierung abgesperrt. Warum ich das nicht gleich gemacht habe ist mir ein Rätsel, eigentlich weiß ich, dass Beton auf beschichteten Platten nicht haftet. Zudem wurde die Konstruktion so abgeändert, dass sie komplett in viele Einzelteile auseinander zu schrauben ist. Jede Wand ließ sich einzeln von der Grundplatte des Schalkörpers abtrennen. Der Zylinder sowie die Grundplatte wurden als Schalung jeweils zwei- bzw. dreigeteilt, so konnten am Ende die Betonfüße bequem ausgeschalt werden. Zudem wurden die Kanäle für die Gewindestäbe mit Kunststoffrohren ausgebildet bzw. die Kanäle für die Kabelführung nachträglich gebohrt.




Darüber hinaus wurde nicht schon nach 2 Tagen ausgeschalt, sondern erst nach 4 Tagen bzw. letztlich nach mehreren Versuchen sogar erst nach einer Woche. Junger Beton ist noch sehr verletzlich und kann nach 1-2 Tagen zwar schon relativ fest sein, ist aber auch noch leicht mechanisch zu schädigen und bricht schnell. Je später ausgeschalt wird, desto besser ist es.

 

Den Beton all zu flüssig anzurühren kann schnell problematisch werden, denn man sollte wissen, dass es bei Beton einen Wasserzementwert gibt, von daher rate ich jedem, die Packungsanleitung genau zu beachten, da ist angegeben, wie viel Wasser benötigt wird. Grundsätzlich ist bei Beton der Zement der Klebstoff, der das Korngerüst aus Sand (und ggf. Kies) miteinander verklebt. Wenn zu wenig Wasser beim Betonieren verwendet wird, kann der Zement nicht chemisch abbinden, die Sandkörner werden nicht optimal miteinander verklebt und die Struktur ist nicht homogen stabil. Fehlendes Wasser für den Abbindevorgang im Beton kommt vor allem dann vor, wenn man den Beton nicht richtig anrührt. Wenn dagegen zu viel Wasser verwendet wird, bleibt nach dem Abbinden das nicht für die chemische Reaktion des Zementes benötigte Wasser als Zwischeneinlagerung im Beton zurück. Das passiert, wenn der Wasserzementwert erhöht wird um einen viskoseren Betonbrei zu erhalten. Prinzipiell ist Beton bei einem idealen Wasserzementwert in der Konsistenz eher plastisch / steif und nicht mal ansatzweise fließfähig. Auf der Baustelle gibt es chemische Mittel, mit denen der Beton flüssiger in der Konsistenz eingestellt werden kann, ohne die Güte zu verschlechtern. In Baumärkten ist dieses Mittel leider nicht käuflich erwerbbar, weshalb privat schnell zu Wasser gegriffen wird. Ein Abweichen vom idealen Wasserzementwert ist immer gefährlich, denn die Qualität des Betons bei zu viel oder zu wenig Wasser sinkt rapide Richtung unbrauchbar, je größer die Abweichung ist, also Vorsicht !

 

Als letzte Modifikation wurde beim dritten Versuch eine größere Dimensionierung ausprobiert, die mir aber letztlich nicht gefiel. Zudem wurden Vierkantleisten an die Seiten zum Boden hin des Schalkörpers angebracht und alle inneren Schalkörper aus Kunststoff hergestellt, so dass fast die gesamte Konstruktion direkt aus Kunststoff oder aus kunststoffbeschichteten Holzwerkstoffen bestand. Nur die Leisten waren noch aus Vollholz, welche aber ausgiebig mit Lack versiegelt wurden.




Da Beton meiner Meinung nach nass besser aussieht, bräuchten die Füße noch ein adäquates Finish. Trocken ist Beton einfach nur hellgrau und langweilig, nass wird er dunkler und es kommt Feuer hinzu, der Beton wirkt edler, erhält den benötigten Glamour für das Wohnzimmer. Zudem passt der dunkle Grauton besser zu den Lautsprechern und auch besser zu meiner Wohnung. Den Effekt bzw. dessen Ergebnis zeigt das Bild deutlich, die Füße werden wenn sie fertig sind also auch noch irgendwie lackiert. Für den Test wurde Parkettlack verwendet.


Eine letzte Anmerkung zu Beton, da gibt es verschiedene Sorten, die am Ende trocken auch unterschiedlich aussehen können. Je nach verwendetem Zement im Beton kann dieser später hell- oder dunkelgrau ausfallen oder gar einen roten Stich haben. Welcher Beton welchen Farbton ergibt und einem optisch am besten passt, muss ausprobiert werden (Kosten pro Sack ca. 2,50 Euro, ist also bezahlbar).

 

Alternativ zu herkömmlichen Beton (Zement + Sand + Wasser) könnte auch Polymerbeton verwendet werden. Beim Polymerbeton wird statt Zement Polyesterharz auf 2-K-Basis als Klebstoff verwendet. Die Verarbeitung ist analog zum normalen Beton und es wird eine Schalung benötigt. Der Vorteil von Polymerbeton ist, dass eine nachträgliche Oberflächenbehandlung entfallen würde, da das Polyesterharz an sich schon eine darstellt. Zudem könnte mit der Kreativität gespielt werden. Bei Beton kommt unabhängig vom Sand bzw. dessen Farbe immer ein graues, betonfarbenes Ergebnis raus, bei Polyesterharz ist dies nicht so. Polyesterharz an sich ist eine klare Masse, sodass das in ihm eingeschlossenes Material deutlich zu erkennen ist. Wenn also bunte Steine verwendet werden, dann ist der Polymerbeton vergleichbar farblich. Es müssten so interessante Effekte zu realisieren sein. Entsprechend schöne, bunte Steine und auch andere Materialien sind in Gärtnereien, Baumärkte und Dekogeschäfte zu erhalten. Da ist bestimmt sehr vieles möglich. Bei Gelegenheit werde ich es vielleicht einfach mal ausprobieren, vielleicht werden die endgültigen Füße ja auch so hergestellt. Mit dieser Idee könnten sogar Schallwände gestaltet werden, das müsste auch möglich sein und interessant werden. Polymerbeton ist aber bis heute nur eine Idee von mir, ich habe dieses Material selbst noch nie verbaut.

 

Die Planung Impedanzkorrektur

Es wird ja auf jeden Fall noch ein neuer Verstärker angeschafft, ob es dann ein herkömmlicher oder gar ein Röhrenverstärker wird, ob Kauf- oder Selbstbaugerät, ob gebraucht oder neu ist dabei noch völlig offen. Das Thema Impedanzkorrektur muss aber jetzt schon bedacht werden, unabhängig ob nun ein Röhrenverstärker angeschafft wird, oder nicht. Alleine um einen Röhrenverstärker Probe hören zu können, wird eine Impedanzkorrektur benötigt. Mir fallen drei Möglichkeiten ein, die Impedanzkorrektur anzuordnen, und zwar

  • als fester Bestandteil der Weiche

  • als Zwischenglied zwischen Verstärker und Lautsprecher in einer separaten Box, oder

  • als eine fest im Lautsprecher verbaute und per Schaltung zuschaltbare Impedanzkorrektur.

 

Bei der Lösung mit dem zusätzlichen Zwischenglied würde zusätzlicher Kabelsalat hinter der HiFi-Anlage entstehen, und ich hasse Kabelsalat. Und wenn man keinen Röhrenverstärker nutzt, dann benötigt man auch keine Impedanzkorrektur, weshalb eine fest in die Weiche integrierte Impedanzkorrektur nicht unbedingt optimal ist. Als Perfektionist und Bastler habe ich mich natürlich für die zuschaltbare Impedanzkorrektur entschieden.


Die Schalter für die Impedanzkorrekturen sollen unauffällig bleiben, weshalb sie zwischen die Polklemmen in die Betonfüße platziert wurden. Diese Positionierung ermöglicht kurze Kabelwege bei der Impedanzkorrektur und ist so wesentlich einfacher umzusetzen.

 

Die Gewindestäbe

Mittels Schrauben und am Gehäuse der Lautsprecher fest montierten Muttern sollen die Betonfüße mit den Lautsprechern verbunden werden. Natürlich muss die Dimension der Schrauben dabei stimmen, da die Lautsprecher, als auch die Betonfüße sehr schwer werden. Letztlich wurden 20er Gewinde verwende, d.h. Schrauben mit 20mm Durchmesser. Diese gibt es leider nicht fertig zu kaufen und sind Sonderanfertigungen vom Schlosser (zum Glück habe ich Beziehungen). Die Schrauben wurden aus M20er Gewindestäbe hergestellte, an denen M20er Muttern angeklebt wurden, fertig waren die Schrauben. Den Gegenpart spielen Grundplatten mit M20er Muttern, wobei an die M20er Muttern jeweils zwei Stahlplatten mit Löchern so verschweißt wurden, dass die Grundplatten an die Lautsprecher geschraubt werden können.


Die unteren Knotenpunkte

Den Aufbau der Knotenpunkte zwischen Lautsprechergehäuse und Füße, einschließlich der Befestigung mit M20-Muttern beschreiben die detailreichen Bilder bestens. Es sind einfach nur mehrere Lagen Multiplex mit Ausschnitten, die von unten an die Lautsprecherkörper geleimt wurden. Die großen Kreisausschnitte dienen später zur einfacheren Ausrichtung der Lautsprechergehäuse gegenüber den Füßen und entsprechen dem Durchmesser der Fußzylinder zzgl. 3mm Luft. Die kleinen Kreisausschnitte sind für die Grundplatten mit Muttern. Die Überstände wurden abschließend bündig gefräst.


Bei dem Bündigfräsen wurden 4,5cm der Multiplex-Platten auf einmal gefräst. Damit sich die Oberfräse nicht so quälen muss, wurden die Überstände der Fußpunkte gegenüber den Gehäusen zunächst mit der Stichsäge grob reduziert. Befestigt wurden die Grundplatten letztlich mit M6-Einschlagmuttern und Schrauben (und nicht mit Holzschrauben).




Die Schallwände

Die Schallwände sind 4,8cm dick (3x 16mm). Natürlich ist das MDF aus dem Fachhandel mit entsprechender Qualität. Das Zuschneiden der Fasen an den Schallwandkanten geschah mittels einer Handkreissäge. Die Fase beträgt 32°, was das maximale ist, was die Handkreissäge an Schräge bei 4,8cm Plattendicke sägen kann. Geführt wurde die Säge sicher geradeaus über einen Anschlag (Brett + Schraubzwingen).

 

Anschließend wurden die Öffnungen der Chassis in die Schallwände gefräst. Dabei wurden alle Fräsarbeiten zunächst an Mustern erprobt und überprüft, bevor dann die endgültigen Schallwände gefräst wurden. Alle Chassisöffnungen in den Schallwänden wurden mit zusätzlichen 1,5mm Luft ausgeführt, also mit 1,5mm größere Durchmesser, damit am Ende die Chassis nach den Lackierarbeiten auch problemlos passen, nicht dass sie klemmen oder gar nicht in die Öffnungen hineinpassen.

 

Das Fräsen der Falze für die Hochtöner und Mitteltöner war unproblematisch. Die Falzfräsung der Tieftöner konnte dagegen nicht direkt durchgeführt werden, es fehlte Holz, die Falze ragten ohne entsprechende Veränderung beidseitig in die Fasen der Schallwandkanten hinein, sodass die Chassis z.T. in der Luft hängen würden. Ein tieferes Einlassen der Tieftöner in die Schallwände würde laut Udo zu zumindest messbaren Klangeinbußen führen und war daher keine Option.

 

Durch keilförmige Kreisabschnitte wurden die fehlenden Flanken ergänzt. Diese wurden hergestellt, indem zunächst Kreisabschnitte mit Hilfe einer selbst hergestellten Frässchablone gefräst wurden. Die Keilform wurde wiederum mit der Kappsäge umgesetzt. Abschließend wurden die keilförmigen Kreisabschnitte an die Schallwände angeleimten und die minimalen Überstände plan geschliffen, so dass auch die Falze der Tieftönerchassis gefräst werden konnten.


Die fehlenden Flanken wurden auch aus MDF hergestellt, allerdings würde ich sie heute aus Buche formen. Das Hartholz lässt sich zwar wesentlich schwerer bearbeiten als das MDF, dafür ist es aber auch stabiler und nicht so empfindlich, hier gehen sehr schnell Katscher rein, besonders an so filigranen und exponiert platzierten Bauteilen.

Die durch die Schallwände führenden Öffnungen für die Chassis wurden anschließend gefräst. Allerdings hatten die Mitteltöner nach dem Fräsen der Öffnungen kaum noch Platz in ihren Öffnungen und nicht genügend Luft, weshalb die Öffnungen nachträglich um 4cm im Durchmesser vergrößert wurden, so dass allseitig 2cm Luft rundherum vorhanden ist.



Vor dem Fräsen der Hochtöneröffnungen wurden mit einem Forstnerbohrer die ergänzenden Räume für die Lötpunkte an den Hochtöner geschaffen. Damit der Forstnerbohrer nicht beim Bohren wegläuft, wurde mit einer selbstgebastelten Bohrschablohne gebohrt, die mittels Schraubzwingen fixiert wurde.

Die Fixierung der Schallwände auf den Lautsprechergehäusen geschieht mittels Dübel. Zunächst wurden dabei die Dübellöcher in die Schallwände gebohrt und anschließend wurden diese mit Zentrierspitzen auf die Lautsprechergehäuse übertragen und gebohrt.




Da alle Chassis etwas tiefer auf der Schallwand angeordnet wurden als ursprünglich geplant, passten die Öffnungen der Mitteltönerchassis und die vorgesehenen Mitteltonkammern in den Lautsprechergehäusen nicht mehr überein. Die Fräsarbeiten offenbarten eine Diskrepanz von knapp 2cm. Von innen wurde deshalb MDF dagegen geleimt und entsprechend ausgefräst, so dass die Kammern wieder voneinander abgekoppelt sind. Die dadurch verursachten Abweichungen in Volumen der Kammern betragen jeweils ca. 0,2 bis 0,3 Liter. Beim Mitteltöner kann bei Bedarf das dazu gewonnene Volumen später noch reduziert werden, beim Tieftöner bleibt es so, woher sollte ich denn auch das fehlende Volumen nehmen. Ich denke, dass es vernachlässigbar ist und den Klang nicht wirklich beeinflussen wird.

Die Bassreflexöffnungen aus den Lautsprechergehäusen wurden mittels eines 50mm Bündigfräser mit unterem Anschlag auf die Schallwänden übertragen, wobei die Öffnungen zunächst grob herausgeschnitten wurden, damit sie sich einfacher fräsen ließen.

 

Der Anblick der bis dahin im Rohbau fertigen Lautsprecher war eine tolle Belohnung der bisher erbrachten Arbeit und war gleichzeitig Ansporn weiter mit Engagement die anstehenden Oberflächenarbeiten anzugehen.


Falsche Proportionen

Bis jetzt sahen die Lautsprecher eigentlich phantastisch aus, dennoch steigerte sich ein suspektes Gefühl bzgl. des Designs in mir hoch, die Proportionen stimmen so irgendwie nicht. Die Distanz zwischen den Tieftönern und den Bassreflexöffnungen ist einfach zu groß, so ergibt sich kein harmonisches Bild. Durch die Anfertigung von mehreren Mustern mit verschiedenen Versionen der Schallwand, d.h. unterschiedlichen Positionen sowie Ausführungen der Bassreflexöffnung und der Fasengestaltung sollten unterschiedliche Erscheinungsvarianten erprobt werden. So konnte die best passende Variante der Schallwände evaluiert werden. Hilfreich dabei war, dass die Schallwandmuster schwarz eingefärbt wurden, so konnte der Kontrast zwischen den Schallwänden und der hellen Furnieroberflächen der Lautsprechergehäuse nachgeahmt und das zu erwartende Endergebnis gut erkannt werden, denn ähnlich sollen die Lautsprechergehäuse farblich auch später aussehen. Zudem wurde auch eine Variante in weiß erstellt und farblich erprobt. Die Herstellung der unterschiedlichen Schallwandvarianten geschah bei den Fasen mit dem Bandschleifer und bei den Bassreflexöffnungen mit dem Fräser.

Auch die unterschiedlichen Varianten von Schallwänden halfen nichts, das Design der Lautsprecher gefiel mir nicht. Ich entschied mich das gesamt Design noch einmal in Frage zu stellen und zu überdenken.

 

Überarbeitung der Rohbaugehäuse

Nach mehreren Tagen Grübeln entschied ich mich, dass die Lautsprechergehäuse nochmals komplett überarbeitet werden müssen. Die Höhe sollte minimiert, die Tiefe entsprechend erweitert, die Bassreflexöffnung komplett neu überdacht und konzipiert sowie die unteren Knotenpunkte flacher ausgebildet werden.

 

Nach einer Kalkulation am PC wurde entschieden, dass die Tiefe der Lautsprecher um 4,8cm erweitert und die Lautsprecherhöhe um 22cm abgesenkt werden soll. Dazu wurden die vorhandenen Füße samt Bassreflexöffnungen und der jeweils untersten Kammer bis zu den ersten Streben entfernt. Gleichzeitig wurden die bestehenden Gehäusefronten jeweils mit zwei 19mm MDF und einer 10mm Multiplexplatte aufgedoppelt und die Kanten bündig- sowie die Öffnungen eingefräst. Die Fußpunkte wurden zudem flacher ausgebildet. Das Volumen blieb durch die Änderungen natürlich unverändert.




Der gewünschte Effekt einer harmonischeren Erscheinung war sofort gegeben. Die Proportionen passten viel besser. Mit dem Ergebnis der Überarbeitung der Lautsprecher war ich sehr zufrieden, auch wenn es viel zusätzliche Arbeit war.

 

Design der Schallwände

Um das endgültige Design der Schallwände einschließlich Ausführung und Platzierung der Bassreflexöffnungen entscheiden zu können, wurden nochmals Musterschallwände hergestellt. Bzgl. der Form gab es viele Ideen, sogar die Idee, die Bassreflexöffnung zu unterteilen in mehrere Öffnungen und auch die Idee, die mehrteilige Bassreflexöffnung auf Front und Boden anzuordnen bzw. die Idee, die sie ganz auf den Boden zu verbannen. Letztlich wurden die Schallwände etwas innovativ und auch etwas klassisch ausgeführt, innovativ ist der verjüngende Seitenverlauf der Schallwände und klassischen ausgeführt sind die kreisrunden Bassreflexöffnungen.


Herstellung der Bassreflexkanäle

Zunächst wurden kreisrunde Öffnungen mit dem Fräser und Fräszirkel in den Schallwände gefräst, sowie die unteren Fasen der Schallwände fertig gestellt. Des Weiteren wurden die Kanten der Bassreflexöffnungen mit einem Profilfräser abgerundet. Danach wurden schrittweise MDF-Platten aufgeleimt und kreisrunde Kanäle als Bassreflexöffnungen gefräst. Letztlich kam dabei nachfolgendes Ergebnis heraus, wobei hier auch die zwei bisher entstandenen Varianten der Betonfüße im Vergleich zu sehen sind. Die kleineren Betonfüße passen sehr gut und werden es später auch werden.


Die Vollholzkanten

Die besonders gefährdeten Kanten der Lautsprechergehäuse wurden nachträglich mit Buchevollholzkanten ausgebildet. Buche ist ein Hartholz und ist entsprechend standfest. Zu diesem Zweck wurden mit der Handkreissäge Falze hergestellt, die Buchenleisten eingeleimt und die Überstände mit dem Elektrohobel und dem Bündigfräser entfernt.




Die Oberflächenbehandlung

Irgendwie ein komisches Gefühl, ich kann es noch gar nicht glauben, dass nun Mitte März 2012 die Rohgehäuse nach ca. 5 Monaten Bauphase endlich fertig geworden sind, es fehlt nur noch die fertige Oberfläche samt Schleif-, Furnier- und Lackierarbeiten.

 

Experimente an den Lautsprecher habe ich mir selbst verboten ! Immer dann, wenn ich mir nicht 100% sicher war, dass es so funktioniert, immer dann, wenn mir eigene Erfahrungen fehlten führte ich erst Versuche an Muster durch. So z.B. wurde bei jedem Lackwechsel zuvor immer selbst evaluiert, ob der neue Lack auf der vorhandenen Oberfläche auch haftet, sich mit ihm verträgt und sich gut verarbeiten, d.h. auftragen und weiterverarbeiten (schleifen) lässt, damit es keine bösen Überraschungen gibt.

 

Lackierung der Schallwände

Die Verwandlung zwei nackter MDF-Schallwände in zwei (hoch)glänzende Schallwände ist ein langer und zeitintensiver Weg. Das Maß an Geduld und Disziplin sowie Materialkenntnisse und handwerklichem Geschick spiegelt sich im Ergebnis direkt wieder und ist Grundvoraussetzung für eine perfekte Oberfläche.

 

Die Schallwände wurden zunächst intensiv mit 100er Schleifpapier geschliffen, bevor sie dann mit 1K PU-Parkettlack auf Wasserbasis und mehrere Zwischenschliffe mit 120er und 180er Schleifpapier versiegelt wurden. Dann folgten mehrere Schichten Multigrund mit Zwischenschliff mit 180er, 240er und 320er Schleifpapier. Zwischenzeitig wurden Fehlstellen zusätzlich mit Holz- und Lackierspachtelmasse verfüllt. Zuletzt wurde alles mit schwarzem Haftprimer für die abschließende Lackierung vorbereitet.

 

Alleine bis hier hin wurde extrem viel Schleifpapier verwendet. Um die Kosten für Schleifmittel niedrig zu halten, kann ich nur zu ausreichende Trocknungsphasen und zu hochwertigen Lacken raten, denn diese härten i.d.R. besser und schneller aus und verschließen nicht so rasch das Schleifpapier. Außerdem sollte das Schleifpapier gleich in Rollen gekauft werden, einzelne Bögen sind einfach viel zu teurer.




Die Schleifarbeiten wurden hauptsächlich per Hand bzw. mit dem Schleifklotz durchgeführt, auf maschinelle Unterstützung wurde weitestgehend verzichtet. Die Hand ist einfach sensibler und mit ihr kann einfach genauer gearbeitet werden als mit dem Schwingschleifer.

 

Vor der letzten Lackschicht wurden die Schallwände mit Nassschleifpapier geschliffen, mit 600er und mit 800er, so dass alle Schleifspuren des 320er Trockenschleifpapiers verschwanden und eine superglatte Basis für die letzte Schicht hochglänzenden Lack geschaffen wurde. Zu bedenke ist, dass nur eine perfekte Basis ohne Schleifspuren, Orangenhaut, Kratzer, Nasen, Schleiflöcher, Farbeinschlüsse und andere Fehler bei einem hochglänzenden Lack zu einem perfekten Gesamtergebnis führt.


Inzwischen kann ich auch den Tipp geben, möglichst frühzeitig auf Nassschleifpapier zu wechseln, da dieses sich nicht so schnell mit Schleifstaub zusetzt. Bei meinem Baumarkt geht es mit 240er Nassschleifpapier los, so dass nahezu alle Schleifarbeiten am Lack mit Nassschleifpapier durchführbar sind und mit dem Trockenschleifpapier nur das Holz der Lautsprechergehäuse geschliffen werden muss. Diese Vorgehensweise spart einfach Kosten bei Schleifmittel. Natürlich darf man nur so arbeiten, dass das Holz nicht nass wird, sonst quillt es, also niemals den Lack bis auf das Holz durchschleifen, sondern immer nur anschleifen.

 

Über Beziehungen zu einer Schreinerei sollte die letzte Lackschicht von einem frisch gebackenen Schreinergesellen in einer Lackierkabine mit Abzug lackiert werden, so war der Plan, funktionierte aber nicht wirklich gut. Der Hochglanzlack wurde von diesem für das Spritzen mit der Druckluftpistole verdünnt, d.h. hochviskos eingestellt, was erstmal etwas völlig Normales ist. Das Lackierergebnis war aber nicht wirklich toll. Wahrscheinlich wurde der Lack zu viskos eingestellt und enthielt einen zu großen Anteil an Verdünnung, weshalb er an den Kanten immer wieder weglief. Zudem kam es auch in der Lackierkabine zu Staubeinschlüssen. So konnten die Schallwände nicht verwendet werden, weshalb ich mich nochmals selbst versuchte.

 

Da ich mit meinen Mitteln zu Hause keinen Nitrolack (hochglänzend) mit extrem langer offener Zeit verarbeiten kann, bin ich an dieser Stelle auf Acryllack (glänzend) umgestiegen. Dieser Umstieg erforderte einen neuen Aufbau des Untergrundes, denn Acryllack hält nicht besonders gut auf Nitrolack und lässt sich leicht wieder ablösen, weshalb letztlich der Nitrolack wieder abgeschliffen wurde. Mit rotbraunen und schwarzen Haftprimer wurde erneut ein Untergrund aufgebaut. Durch die unterschiedlichen Farben kann ein Durchschleifen besser vermieden werden, denn man sieht anhand der Farben, wie viele Schichten zwischenzeitig abgeschliffen wurden. Der letzte Schliff wurde wiederum mit 800 Nassschleifpapier durchgeführt.

 

Lackiert wurde mit einer elektrischen Wagner-Lackierpistole. Der Raum wurde vor dem Lackieren komplett mit einem Wasserfilm benetzt, d.h. alle Wände, die Decke, der Boden und auch alle Schränke wurden mit der Lackierpistole mit Wasser eingesprüht, so dass der Staub im Raum gebunden war. Dies hat wirklich sehr gut funktioniert, das Lackierergebnis wurde nahezu einwandfrei. Letztlich ist das Ergebnis für meine Möglichkeiten perfekt. Der Acryllack aus dem Fachmarkt, eigentlich einer für die Rolle, wurde mit ca. 3-5% Wasser leicht viskos eingestellt und mit der Spritzpistole aufgesprüht. Insgesamt kam eine Schicht aus 4 Lackierbewegungen auf die Schallwände.

 

Anschließend habe ich nach dem Lackieren den Raum sofort verlassen, denn jede Bewegung wirbelt in einem Keller Staub auf. Erst Stunden später habe ich mir das Ergebnis betrachtet, als der Lack trocken und Staub keine Gefahr mehr war.




Die Furnierarbeiten

Bezüglich der Furnierarbeiten wurde mit der Auswahl des Furniers begonnen, über Google gibt es eine Menge an Furnieren zu finden. Ein erster Besuch bei einem Fachhändler verging erfolglos, sie hatten nicht das bis dahin favorisierte Muschelahorn und auch keinen adäquaten Ersatz.

 

Also wurde auf ein günstiges Angebot im Internet eingegangen, ein großer Fehler. Das Internet ist bei Massenware eine alternative Bezugsquelle, aber für Naturprodukte völlig ungeeignet. Vielleicht kann man im Internet noch Standartfurnier kaufen, aber um so ausgefallener und hochwertiger das Furnier ist, desto mehr Überraschungen können dann auch auftreten. Dazu sollte man vielleicht auch wissen, dass bei vielen ausgefallenen Furnieren Fehler im Baum zu den schönen Furnierbilder führen, und diese Fehler können sehr unterschiedlich ausfallen, das sieht man beim Fachhändler sofort, im Internet aber nicht. Im Internet werden oft Musterfotos von besonders schönen Furnierbildern verwendet oder detaillose Originalfotos, auf denen nichts zu erkennen ist, man kauft sein Furnier nahezu blind, das gelieferte Furnier kann da für sehr große Überraschungen und Enttäuschungen sorgen. Mein Furnier war nur als Brennholz geeignet und war eine einzige Zeit- und Geldverschwendung.

 

Letztlich fuhr ich noch einmal zum Furnierhändler und kaufte dort 5m2 Pappel Maser Furnier, ein schönes, helles Furnier mit vielen, lebhaften und gleichmäßig verteilten Verstockungen (Astlöcher).




Die Stoßkanten des Furniers wurden mit der Oberfräse und dem Bündigfräser ausgebildet. So entstanden saubere und gerade Furnierkanten, die sehr genau zusammengefügt werden konnten, zudem geht das Fräsen sehr schnell.

 

Eigentlich werden einzelne Furnierblätter vor dem Verleimen zu einem großen Furnierbild mittels Furnierklebeband zusammengefügt und dann mit dem Träger verleimt, bei der Bügeleisenmethode kann darauf aber verzichtet werden. Ich habe die zwei Längsfugen direkt beim Bügeln ausgerichtet, ohne weitere Hilfe. Es ging so sehr gut und war auch bestens zu kontrollieren, denn man konnte alles genau sehen. Wer glaubt, dass ein Hemd bügeln lange dauert, dem kann ich sagen, dass das Aufbügeln des Furniers pro Lautsprecher ungefähr 2-3 Stunden gedauert hat. Das Bügeleisen war relativ heiß und es wurden immer 15cm breite Leimsteifen aufgebracht und aufgebügelt, bis letztlich alle Furnierblätter verleimt waren. Die Furnierüberstände wurden mit einer halbrunden Metallfeile beseitigt. Wer diese Technik beherrscht, kann so wunderbare Kanten in kurzer Zeit erzeugen. Wichtig ist aber, dass das Furnier im Kantenbereich super verleimt ist und dass immer zum Holz gearbeitet wird, da es sonst abplatzt.


Nach einem Zwischenschliff mit 120er Schleifpapier wurden alle offenen Fugen mit heller Fichten-Holzpaste und die offenen Astlöcher mit einer dunklen Nussbaum-Holzpaste verfüllt und abschließend nochmals mit 120er und 150er Schleifpapier geschliffen.

 

Blasen im Furnier

Beim Wässern des Furniers zeigte sich, dass das Furnier an doch ziemlich vielen Stellen der beiden Lautsprecher nicht gut verleimt war, dass es insgesamt ca. 30 Stellen gab, an denen das Furnier keine Verbindung zum Trägermaterial hatte. Zum Glück waren alle Blasen nur ungefähr daumennagelgroß, also ziemlich klein. Ich überlegte mir mehrere Lösungsansätze (damals wusste ich noch nicht, dass es nochmals aufgebügelt werden kann) und entschied mich letztlich für den Sekundenkleber. Alle Blasen wurden dazu mit einem halbrunden Schnitt mit dem Skalpell geöffnet, das Furnier hochgeklappt, ein Tropfen Sekundenkleber aufgetragen und das Ganze wieder verschlossen. Und damit nichts Weiteres mit dem rausquellenden Sekundenkleber verklebte, wurde der Anpressdruck mit einem Lappen erzeugt, der mit Kreisbewegungen über die Klebestelle schnell bewegt wurde. Diese Methode hat insgesamt gesehen sehr gut funktioniert. Frisch verklebt sind die behandelten Stellen noch relativ gut zu sehen, aber geschliffen und von weiter weg, sind die Einschnitte nicht mehr zu erkennen. Alle Blasen konnten so relativ einfach eliminiert werden. Warum sich bei mir so viele kleine Blasen gebildet haben und die Bügeleisenmethode nicht geklappt hat, kann ich aber nicht erklären.




Im Nachhinein erwies sich der Sekundenkleber aber als Katastrophe. Es entstanden gelbe, deutlich sichtbare und auffallende Flecken an den Klebestellen, dort wo der Sekundenkleber rausquoll. Das Gelb sieht sehr unnatürlich aus und wirkt fast schon wie neongelb mit leichtem Grünstrich, einfach nur unmöglich. Habe im Internet die Information gefunden, dass der Aktivator hierfür der Grund ist und dass die Industrie dieses Problem noch nicht gelöst hat, und dass das für Sekundenkleber normal ist. Wie sich an einer Probestelle zeigte, ließen sich die Flecken leider nicht mehr rausschleifen. Es stellte sich also die Frage, ob ich mit den gelben Flecken leben würde können oder ob eine andere Lösung her muss.


Die Lautsprecher noch einmal neu zu furnieren schied aus, das wollte ich nicht. Das ansonsten sehr schöne und auch sehr teure Furnier deckend überstreichen wollte ich auch nicht. Letztlich entschied ich mich, dass es so bleiben soll, dass die Flecken jetzt da sind und dass die Lautsprecher ja immer irgendwie in einer Ecke stehen, wo die Flecken von vorne oder mit starkem Winkel von der Seite betrachtet kaum auffallen. An und für sich fallen sie eh nur bei guter Beleuchtung, bei Tageslicht auf, abends sind sie kein Problem, da sind sie nicht auszumachen. Zudem hoffe ich, dass die Flecken mit der Zeit etwas weniger auffallen, wenn dann das Holz etwas nachgedunkelt und vergilbt ist.

 

Dass ich das Projekt vor lauter Wut ein paar Wochen lang negiert habe, können bestimmt einige nachvollziehen, am liebsten hätte ich die Motorsäge rausgeholt. Da wurde bzgl. der Furnier- und Lackierarbeiten nichts dem Zufall überlassen und zuvor alle Schritte an Mustern erprobt, und dann doch das. Am Muster hat selbstverständlich die Bügeleisenmethode einwandfrei funktioniert und es gab auch keine Probleme mit dem Sekundenkleber, aber an den Lautsprecher kam es dann jeweils anders. Da gab es dann die Furnierfehler sowie die Verfärbungen mit dem Sekundenkleber.

 

Später zeigte sich bei einem nachgestellten Versuch (daher kommen auch die Fotos), dass die Verfärbungen beim Sekundenkleber erst nach einem Tag langsam, noch kaum sichtbar herauskommen, dass man sie nur erahnen kann, wenn das Licht günstig ist und man weiß, wo man auf was achten muss. Erst nach zwei Tagen zeigten sich die Verfärbungen dann deutlich und erstrahlten dann ab den dritten Tag in voller Pracht. Ganz schön gemein, ich habe bei der Probe auf Verträglichkeit beim Muster nach ein paar Minuten entschieden, vielleicht waren es auch zwei Stunden, dass Sekundenkleber OK ist. Was hätte auch passieren sollen, schließlich ist Sekundenkleber bereits nach 20 Sekunden ausgehärtet und das Holz sowie der PU-Lack zeigten da keine Veränderung. Also wurde weiter gemacht und alle Fehlstellen schnell einmal mit Sekundenkleber behandelt.

 

Letztlich muss ich sagen, dass ich kein Freund der Bügelmethode wurde, sie hat bei mir einfach nicht so gut funktioniert. Ob die Rundungen das Problem waren oder ob ich einfach nicht das richtige Gefühl für diese Methode entwickelt habe oder gar etwas falsch machte, Temperatur, Bügelgeschwindigkeit, bei zu feuchtem Leim losgebügelt oder so, kann ich nicht sagen, aber es hat definitiv nicht einwandfrei funktioniert. Vielleicht hat ja von euch jemand eine Idee oder gar eine definitive Erklärung, was da nicht gestimmt hat ?

 

Die Lackierarbeiten an den Lautsprechergehäuse

Vor dem Lackieren wurde das Furnier sorgfältig mit 150er Schleifpapier geschliffen, heute würde ich dazu 240er nutzen. Das anschließende Lackieren der Lautsprechergehäuse mit PU-Parkettlack und Rolle war sehr einfach und führte zu einem wirklich tollen Ergebnis. Es wurden ca. 10 Schichten Lack, oft auch nass in nass, aufgetragen. Mit Zwischenschliffe mit 180er, 240er und 320er Schleifpapier wurde eine makellos glatte Oberfläche als Basis für die letzte Lackschicht geschaffen.

 

Die Politur

Eine Politur rundete die Lautsprechergehäuse perfekt ab, erst hierdurch wurde die Lackierung so vollkommen. Dazu wurde der Lack zunächst mit 800er Nassschleifpapier geschliffen, das Ergebnis war eine absolut glatte Oberfläche ohne Lackfehler wie Schleifspuren, Orangenhaut, Kratzer, Nasen und andere Fehler, die wurden einfach weggeschliffen. Als letzter Schritt zur perfekt glänzenden und superglatten Oberfläche wurde der durch den Nassschliff ermatte Lack poliert, so dass er wieder glänzt. Dazu wurde einfach eine Poliermaschine und eine Politur aus dem Autobereich (ohne Wachsanteile) verwendet. Das Ganze dauert gar nicht lange, insgesamt mit schleifen und polieren nur ca. 1-2 Stunden pro Lautsprecher. Der Lack sieht einfach perfekt aus. Außerdem fühlt sich der Lack gigantisch an, einfach großartig, wären da nicht die gelben Flecken im Furnier.


Ich hatte es noch nie so gemacht, kannte diese Technik nur aus dem KFZ-Bereich, aber sie ist ebenso perfekt für Holzlacke und wirklich einfach und vor allem kostengünstig umzusetzen. Mich hat das Experiment keine 35 Euro für Nassschleifpapier, Politur und Poliermaschine (ca. 20 Euro NEU !) gekostet. Ich kann es so wirklich bestens empfehlen. Seinen Lack kann so jeder entsprechend aufpimpen, selbst bei mäßigen Bedingungen. Aber Achtung, nicht jeder Lack lässt sich polieren, dies sollte in jeden Fall vorher an einem Muster erprobt werden.

 

Das Finish der Füße

Da vorläufig die Prototypen der Füße herhalten müssen, und diese auf Grund der Experimente nicht mehr ganz so toll aussehen, wurden sie mit Betonfarbe auf Acrylbasis lackiert. Mittelgrau sollte es zunächst werden, hat aber nicht überzeugt, zu viel blau in der Farbe, weshalb schnell noch einmal alles in hellgrau lackiert wurde. Außerdem wurden die Unterseiten der Füße mit Teppich beklebt und die Impedanzkorrekturen in die Füße montiert. Das Ergebnis überzeugt, damit kann ich vorerst einmal sehr gut leben. Und so wie ich mich selbst kenne, kann es auch sein, dass ich nie mehr neue Füße baue.


Lautsprechervergleich und neuer Verstärker

Durch ein Probehören (Ende Mai 2012) bei Matthias(DA) konnte ich inzwischen meine MS4kompakt (noch im schwarzen, provisorischen Übergangsgehäuse) auch im Vergleich zur Needle und zur Duetta hören, der genutzte Verstärker war ein PowerDAC von der HiFi-Akademie.

 

Die Needle war toll und hatte sogar eine größere Bühne als die MS4kompart, für einen leisen Musikgenuss genau das richtige.

 

Die Duetta zu hören und damit einmal solch eine HiFi-Qualität zu erleben war schon beeindruckend, so hochwertiges Gerät hatte ich bis dahin nicht gehört. Zunächst musste ich aber feststellen, dass der PowerDAC aus meinen Lautsprecher sehr viel mehr rausholte, als mein 20 Jahre alter Yamaha-Stereo-Verstärker. Mein Stereoverstärker ist zwar um Welten besser ist als der alte 5.1-Verstärker, aber gegen den PowerDAC hat er gar keine Chance, da geht also noch was. Zurück zu den Lautsprechern, im Bereich Blues ist die Duetta der MS4kompakt weit überlegen, da sind meine Lautsprecher klar unterlegen. Im Bereich Rock, und den höre ich bevorzugt, da ist es anders, da fand ich im ersten Moment meine MS4kompakt besser als die Duetta (was mich zunächst verwunderte), die gefiel mir bei Rock zunächst gar nicht, wobei sich das mit der Hördauer noch etwas legte. Letztlich empfand ich den Übergang bei Rock fließend, je sanfter der Rock, desto besser war die Duetta, je rockiger, je härter, desto besser waren die MS4kompakt. Letztlich war es bei Rock ein unentschieden und alles andere konnte die Duetta besser bis sehr viel besser, also ich hätte die Lautsprecher auch getauscht.

 

Ein kleiner Tipp, wer keine Spitzenqualität an HiFi-Geräten hat und zufrieden mit seiner Anlage ist, so wie ich es vor dem Vergleich mit der Duetta und dem PowerDAC war, der sollte sich nichts anhören, was er sich später nicht auch leisten kann/will. Ich sah meine geliebte Yamaha-Anlage nach dem Vergleich mit völlig anderen Augen. Bei mir wurde der Wunsch nach mehr Klangqualität derartig verstärkt, dass ich zunächst meine alte Anlage gar nicht mehr hören wollte. Ich war einfach nicht mehr zufrieden mit ihr, sie hörte sich auf einmal nur noch grässlich an. Zum Glück will ich mir ja eh einen neuen Verstärker kaufen, nur sollte der eigentlich nicht ganz so teuer werden, denn jetzt hätte ich schon gerne von der HiFi-Akademie einen PreAmp und einen PowerAmp. Naja, mal schauen, was es denn am Ende genau wird, ein Röhrenverstärker würde mich nämlich auch sehr reitzen. Aber bis zum Weihnachtsgeld werde ich da noch warten müssen .....

 

Anfang Juli 2012 hatte ich bei alex_loewer dann noch die Möglichkeit, meine MS4kompakt mit der SB36 zu vergleichen. Als Verstärker wurde ein DIY-Verstärker genutzt, der schon ganz schön nett war, vor allem im Kontrast zu meiner Yamaha-Anlage. Wir haben einige Lieder im Vergleich gehört und immer wieder umgestöpselt, es hat bei beiden Lautsprechern sehr viel Spaß bereitet zuzuhören. Sie spielen beide auf dem gleichen Niveau, unterscheiden sich wirklich nur marginal zueinander, obwohl die SB36 Bluesklasse und meine „nur“ Aufsteigerklasse sind. In manchen Liedern war die eine einen Ticken besser, im nächsten empfanden wir wiederum die andere etwas besser. Vielleicht ist die SB36 ein bisschen heller, klarer und die MS4kompakt etwas dunkler im Klangbild, aber vielleicht waren das auch nur meine Ohren und der Restalkohol vom vorletzten Wochenende. Im Blindvergleich hätte ich die beiden Lautsprecher nicht wirklich voneinander differenzieren können. Wer hier Unterschiede suchen will, wird sie wohl mehr im optischen Bereich finden, zu empfehlen sind sie beide !

 

Da diese SB36 von Alex teilbar aufgebaut ist, haben wir sie auch einmal aufgetrennt und so in die SB18 reingehört. Wenn man konzentriert Musik hört, dann ist die SB36 doch erwachsener und größer, aber wenn man sich unterhält und nur flüchtig Musik hört, ist der Unterschied nicht wirklich greibar wahrzunehmen. Ein Upgrade von der SB18 zur SB36 ist aber lohnenswert, wer den Platz und das Geld hat, sollte nach meiner Meinung lieber gleich zur SB36 greifen.

 

Montage der Schallwände

Die Schallwände wurden jeweils mit 8 Dübel und Holzleim auf den Lautsprechergehäusen fixiert. Die Fugendichtheit zwischen Schallwand und Gehäuse wurde innen mit Montagekleber hergestellt, außen wurde mit schwarzem Silikon gearbeitet. Natürlich wurden die Silikonfugen direkt im Anschluss mit Spüli und einer Silikonspachtel abgezogen und das überschüssige Silikon entfernt. Warum innen mit Montagekleber und außen mit schwarzen Silikon gearbeitet wurde ist einfach, das schwarze Silikon sieht Außen einfach besser aus, Silikon ist aber nicht unbedingt verträglich mit den Sicken der Chassis, kann also nicht durchgängig verwendet werden, deshalb wurde innen der Montagekleber benutzt.


Die neuen Lautsprecherkabel

Natürlich wurden die alten 2x 1,5mm2 Lautsprecherkabel auch noch durch bessere erneuert. Dazu kaufte ich aus Restbeständen 5m Lautsprecherkabel mit 2x 6mm2 Querschnitt für unglaubliche 10 Euro, da musste ich einfach zuschlagen. Noch ein paar Bananenstecker und fast waren meine neuen Lautsprecherkabel fertig. Die Kabelenden wurden gelötet, aber nicht die ganzen 2cm, sondern nur 2mm. So können sich keine einzelnen Andern mehr selektieren, während der Kontaktbereich flexibel bleibt und ein großflächiger Kontakt mit den schraubbaren Bananensteckern möglich ist.


Allerdings wurde ich später durch einen kompetenten und/oder findigen Verkäufer aus einem guten Fachmarkt darauf aufmerksam gemacht, dass die Lautsprecherkabel sowie die Signalkabel einen großen Einfluss auf die Klangqualität haben, dass diese Kabel abgeschirmt gehören. Ungefähr 10% der HiFi-Kette sollten adäquate Kabel ausmachen, damit der Klang nicht zu sehr negativ beeinflusst wird. Teure Kabel an einer preisgünstigen Anlage würden aber nichts bringen, während billige Kabel an einer teuren Anlage den Klang negativ beeinflussen würden. Anscheinend werde ich irgendwann einmal hochwertige Kabel testen müssen, wenn ich einen klanglichen Unterschied vernehmen kann, werden alle Kabel peu à peu ausgetauscht, aber frühestens dann, wenn die restliche Hardware komplett ist.

 

Was ich an dieser Stelle aber schon zugeben muss ist, dass es einen Unterschied zwischen den alten 2x 1,5mm2 und den neuen 2x 6mm2 Lautsprecherkabel gibt, zumindest bilde ich mir ein ganz klein wenig mehr Dynamik mit den querschnittgrößeren Lautsprecherkabel ein. Vielleicht werden aber auch nur meine schlechten Ohren von den Augen und der Hoffnung auf mehr Klangqualität getäuscht und mein Gewissen erfolgreich beruhigt.

 

Die neue Verkabelung in den Lautsprechern

In die Lautsprecher kamen natürlich auch neue Kabel rein, die Kabel von Udo aus den provisorischen Lautsprechern wurden dazu nicht verwendet. Zum einen hätten sie längentechnisch eh nicht mehr richtig gepasst und zum anderen konnte ich so die provisorischen Lautsprecher bis zuletzt nutzen. Selbstverständlich wurden die Kabel schon vor der Montage der Schallwände in die Gehäuse montiert. Dabei wurden die Kabel mittels festgeschraubter Montageplatten und Kabelbinder im Gehäuse sicher verlegt. Die Durchführungen der Kabel durch die Kammerwände wurden bewusst so klein wie möglich ausgebildet und nachträglich noch abgedichtet, so dass die Kammern wieder völlig voneinander abgeschirmt sind.

 

Welche Frage für mich in diesem Zusammenhang noch offen ist und auch nicht hier im Forum beantwortet wurde, ist die Diskrepanz zwischen den z.T. extrem teuren, querschnittsstarken und teilweise abgeschirmten, speziellen Lautsprecherkabel außen und den von Udo mitgelieferten Kabel für das Innenleben der Lautsprecher. Ich zweifle nicht daran, dass es technisch richtig ist, aber ich verstehe es nicht ! Mir fehlt da evtl. das nötige physikalische Grundwissen !?! Aber warum ist das eine Kabel so dick und das andere so dünn ?

 

Bei meinen Lautsprecher sind es 1,0m Kabellänge vom Anschlussterminal bis zur Weiche und dann nochmals je nach Chassis ungefähr 0,5m bis 0,9m, was doch eine ganze Menge an Kabellänge ist. Der Weg vom Verstärker zu den Lautsprechern ist da nicht wirklich viel länger. Da ich keine klare und für mich verständliche Information habe, warum innen ein niederquerschnittigeres Kabel völlig ausreichend ist und außen nicht, bin ich hier eigene Wege gegangen. Ich habe 4mm2-Lautsprecherkabel aus Altbeständen von meinen Bruder geschenkt bekommen, die ich für das Innenleben verwendet habe. Schaden wird es wohl kaum, und ob es hilft, dass wissen nur die Götter. In jeden Fall habe ich Geld für neues Kabel gespart.

 

Was ich aber anmerken möchte ist, dass das 4mm2-Kabel sich sehr schwer löten lässt, also schön sehen meine Lötstellen nicht aus. Heute würde ich aus diesem Grund im Bereich der Weiche mit Lüsterklemmen arbeiten und eine Anschlussschiene für alle 8 Kabel schaffen, so dass beim Einbau der Weiche alle anzuschließende Kabel an die Lüsterklemmen angeklemmt werden würden.

 

Die Dämpfung und der Einbau der Chassis

Die letzen beiden Schritte waren natürlich das Anschließen der Chassis und das Experimentieren mit dem Sonofil. Das Sonofil wurde erst kurz vor der Montage der Chassis in die Lautsprecher verfüllt. Mit dem Füllungsgrat an Sonofil habe ich dabei ein wenig gespielt. Letztlich habe ich eher locker gestopft, so hörte es sich für mich besser an.

 

Der endgültige Klangbericht

Endlich, nach 14 Monaten sind die Lautsprecher Anfang November 2012 fertig. Die provisorischen Gehäuse haben ausgedient und die ersten Klänge aus den endgültigen Lautsprechern klingen in meinen Ohren. Natürlich ist musikalisch kein Klanggewinn zu verzeichnen, dennoch macht es mir ab jetzt noch mehr Spaß Musik zu hören.




Klanglich haben sich die Lautsprecher und wohl auch meine Ohren noch lange entwickelt und verbessert. Die Lautsprecher bringen zu jedem Zeitpunkt einen tollen Sound, ob leise, mittel oder laut spielt keine Rolle. In der Regel höre ich Zimmerlautstärke oder manchmal eben auch gehobene Zimmerlautstärke, einfach nur toll, was da so rauskommt. Richtig voll aufgedreht habe ich sie noch nie, weiß also nicht, wo da die Grenze ist, aber laut werden sie wohl auch mit einer gelassenen Souveränität spielen. Dröhnen und Klirren sind für die Lautsprecher Fremdwörter von einem anderen Planeten, dass tun sie einfach nicht, nicht bei normalem Musikgenuss.

 

Bei mir spielen sie vor allem Rock, von den 60er angefangen, über Hardrock und Heavy Metall, Punk und Rock n´ Roll alles. Zudem höre ich auch gerne mal Soul, Blues, Ska und auch vieles andere. Irgendwie können sie alles ziemlich gut. Schwächen zeigen sie mir keine, Stimmen, Gitarre, Schlagzeug und was auch immer kommt sauber und klar bei meinen Ohren an. Ich bin einfach nur begeistert.

 

Aber trotzdem, irgendwann werde ich wahrscheinlich auch noch mal eine Bluesklasse anhören und vielleicht bzw. sehr wahrscheinlich auch gönnen. Und bis dahin werde ich noch schnell die Neede bauen, denn diesen Bausatz habe ich schon zu Hause liegen.

Letztlich bin ich Dank dieser Seite hier zu einem neuen Hobby gekommen, Musik hören. Vielen Dank dafür.

Grüße aus Eltville

Dirk

MS 4 Kompakt

MS 4 Kompakt



Er ist schon etwas eigen, dieser Aufmacher für eine eher einfache Box. Doch was tut man nicht alles, nur um ein wenig aufzufallen? Weder die Idee, noch die Vorgaben für die Box stammen von mir, nicht einmal die zu verwendeneden Chassis und den Namen konnte ich mir nach eigenem Gutdünken aussuchen. Da kann man mir doch wenigstens diesen kleinen Anteil an der Geschichte der Kompakt-MS 4 einräumen. Na ja, eins hab ich mir auch nicht nehmen lassen: Die MS 4 heißt mit Nachnamen "Kompakt", damit niemand denkt, dass sie nur als Surround-Ergänzung taugt!

Die Vorgaben

Rainer will sich die MS 4 TL aus der Oktober-Ausgabe für sein Wohnzimmer bauen, ein durchaus löblicher Entschluss. Nun ist er aber nicht gewillt, ausschließlich damit Musik zu hören, er nutzt auch gelegentlich die Augen, um einen Film zu sehen. Da heute für diesen Zweck nicht mehr die im Gerät eingebauten Lautsprecher ausreichen, erst recht nicht, wenn das aus einer Leinwand und einem externen Lichtwerfer besteht, braucht er auch einen Center und zwei Rear-Boxen. Die sollen natürlich die identische Bestückung aus CA 22 RNX, MCA 12 RC und NoFerro 12 (Datenblätter) haben und im Vergleich zur Frontbox nahezu unauffällig klein sein. Die maximale Breite musste deutlich unter 60 cm liegen, in der Höhe schwebten ihm genau 25 cm vor. Die fast schon traditionelle Bauweise des liegenden Centers mit zwei Bassmitteltönern und zentralem Hochtöner war mit der Dreiwege-Bestückung eh nicht drin, damit ist auch der übliche Vorzugshörplatz genau in der Mitte vor dem Mittellautsprecher kein Thema. Ein weiterer Wunsch war, das Heimkino unter Verzicht auf brachialen Tiefbasspegel auch ohne Subwoofer betreiben zu können, alle Lautsprecher müssen also tiefe Frequenzen wiedergeben. Eine Transmissionline als Bauart wie bei den Hauptboxen wäre angesichts der angestrebten Maße für die Schallwand sehr tief geworden, also blieb nur eine Reflexabstimmung für die Ergänzungsboxen übrig. Soweit die Vorgaben, die Idee klauten wir beim Kollegen Bernd Timmermanns, der vor kurzem eine Box namens Bookshelf mit fast gleich großen Excel-Chassis in geschlossener Bauweise entworfen hat. Da mussten wir nur noch zwei Reflexrohre in die vordere Platte einbringen und schon war die halbe Arbeit getan. Da Rainer unbedingt handwerklich auch etwas zur Entstehung seiner Boxen beitragen wollte, hat er mir die Schallwände fertig mit perfekten Fräsungen geliefert. Diesen Service weiß ich wohl zu schätzen, denn bei drei Vertiefungen und fünf Ausschnitten pro Platte sind zwei Arbeitsstunden schnell vergangen, wenn alles exakt passen soll. Doch halt, die Boxen brauchen nicht nur eine Front, sie wollen auch Tiefe, da anders ein definiertes Volumen nur sehr schlecht zu verwirklichen ist.


Das Gehäuse

Wie so oft an dieser Stelle musste wieder einmal mein LspCad helfen, auf dessen Vorhersagen ich mich seit Jahren verlassen kann. Ideal seien 65 Liter mit einer Reflexabstimmung auf 35 Hz, das war viel zu groß, die Boxen wären mehr als 60 cm tief geworden. Da Center- und Rear-Boxen fast immer wandnah aufgestellt werden, ist der -3dB-Punkt von 38 Hz nicht unbedingt erstrebenswert. Bei halbem Volumen und einer Abstimmung auf 40 Hz sind die 53 Hz völlig ausreichend, da die Aufstellung untenrum deutlich auffüllt. Damit schrumpfte das Tiefenmaß der Boxen auf erträgliche 35 cm außen.
Nun benötigte nur noch der Mitteltöner eine Abschottung gegen den Bass, damit er nicht vom Druck im Inneren des Gehäuses ständig hin und her geschleudert wird. Hierfür kaufte ich mir ein sogenanntes KG-Rohr, das im Baumarkt in verschiedenen Längen als Wasserabfluss verkauft wird. Für die erfreulich vielen Neulinge im Boxenbau habe ich wieder beim Zusammenkleben der Bretter ein paar hoffentlich nützliche Fotos geschossen.


Aufgestapelt liegen hier die Bretter aus 19 mm MDF für zwei MS 4 Kompakt, die beiden gefrästen Fronten habe ich darauf gestellt, weil sonst mein neuer, schwarzer Hintergrund das Bild dominiert hätte. Im ersten Arbeitsschritt wird Fugenleim auf die Schnittkante der Seitenplatte aufgetragen.


Auf dem Arbeitstisch liegt schon die Rückwand, auf die die präparierte Seite bündig draufgestellt wird. Ein wenig andrücken und hin und her wackeln verteilt den Leim, die Finger prüfen den Sitz der Platte. Mit dem Einleimen des Deckels fahren wir fort.


Der Deckel sorgt automatisch für den rechten Winkel des Seitenbretts, auch oben schließt er bündig ab. Nach ihm geben wir dem Boden seinen Platz im dreidimensionalen Holzpuzzle...


...und haben nun Anlegekanten für die zweite Seite. Das graue KG-Rohr haben wir auf die Innentiefe der Box abgelängt.


Seine Position ermitteln wir mit aufgelegter Front und markieren sie unten auf der Rückwand.

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Nun darf endlich auch wieder einmal der lange in Vergessenheit geratene Montagekleber seine klebenden und dichtenden Fähigkeiten beweisen. Im markierten Kreis wird eine dicke Wurstaufgetragen, eine Linie haben wir auch innen auf die Front gezogen. Da hinein drücken wir das Rohr. Nach Aufbringen von Fugenleim auf allen Schnittkanten und Montagekleber auf das Mitteltonrohr wird die Front aufgesetzt.
Nach Trockung der beiden Kleber folgt die übliche Behandlung mit den entsprechenden Schleifern, die Wahl der Waffen überlassen wir dem Leser.


Getreu dem Motto: Wer klebt, der lebt! haben wir auch noch einen praktischen Ständer aus einem rechtwinkligen Korpus und einem Bodenbrett für die hinteren Boxen gebastelt, denn nicht jeder will sie einfach an die Wand hängen. Zwei Hilfsbretter halfen uns, Winkel und Abstand zu halten. Statt langer Erklärungen lassen wir hier einfach die schönen Bilder wirken.

Da es nicht möglich ist, die Boxen nur mit Hilfe der Bilder zu bauen, haben wir noch einen Bauplan gemalt, den wir natürlich auch als herunterladbare Sketchup-Datei zur Verfügung stellen. Da es häufiger Fragen zu diesem hervorragenden Zeichenprogramm gab, hier noch einmal der Hinweis: Sketchup ist eine einfach zu bedienende 3D-Software, die jedermann kostenlos bei Google downloaden kann. Unsere Baupläne können darin geöffnet und problemlos an die eigenen Anforderungen angepasst werden. Falls ein Maß aus Platzgründen oder Nachlässigkeit in der Zeichnung fehlt, kannst du es selbst im Plan nachmessen. Weiter gehende Veränderungen an der Boxenkonstruktion können zur sofortigen Begutachtung direkt an udo@lautsprecherbau.de geschickt werden, ohne erst in ein überall anders gelesenes Austauschformat gewandelt werden zu müssen. Dieser bisher einmalige Komfort ist sicherlich ein weiterer Grund für die Überlegenheit eines Internet-Magazins gegenüber dem bunt bedruckten Papier.

















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Bauplan MS 4 Kompakt als Sketchup-Datei

Damit die kleinen Baupläne auch ohne Sketchup lesbar werden, genügt ein Klick mit der linken Maustaste,. Daraufhin öffnet sich ein neues Fenster mit einem großen Bild, das nach Einstellung der Druckoptionen im Browser auf "Querformat" ein Din-A4-Blatt füllt.

Die Weiche

Frequenzgang Zweige MS 4 Kompakt

phase_tl_komp
Wer ein Heimkino betreiben will, tut nicht nur gut daran, die gleichen Chassis auf allen Kanälen zu nutzen. Wichtig ist dabei auch, dass die Phasenlage der einzelnen Boxen nur wenig abweicht. Der unterschiedliche Aufbau der beiden MS 4-Varianten sorgt schon allein für Verschiebungen, die Weiche trägt ihr Übriges dazu bei. Nicht ganz unschuldig daran, aber weniger dafür verantwortlich ist die Schwallwandbreite, mehr Einfluss hat die Position des Basses neben dem Mittel- und Hochtöner. Wie soll man eine ausgewachsenen und dennoch kompakte Dreiwege-Box auch anders aufbauen? Wichtig bei der Weichenentwicklung war mir natürlich nicht allein die Eignung der MS 4 Kompakt als Rundum-Ergänzung, sie sollte auch beim Musikhören in Stereo ihr Optimum erreichen. Kompromisse zu Gunsten des Heimkinos wollte ich mir nicht leisten. So machte ich die Abstimmung der MS 4 TL zur Grundlage meiner Arbeit und feilte solange an der Weiche, bis der beste Kompromis aus zur TL passender, akustischer Phasenlage und eigenständiger Musikwiedergabe erreicht war. Eine ganze Menge an Änderungen gegenüber der TL-Weiche war das duale Ergebnis, mit dem ich letztendlich zufrieden war. Mit sieben Bauteilen ist das Filter recht einfach gestrickt, 12 dB für Bass, Mitteltöner oben und Hochtöner, nur ein Bauteil und damit 6 dB für den Hochpass des MCA 12 RC. Ein Pegelausgleich mit etwas ungewöhnlicher Hochtönereinkopplung wie in der TL-Version war nicht nötig. Die Trennungen wurden auf 450 und 2500 Hz gelegt, der Bereich zwischen 2 und 4 kHz auf Achse etwas zurück genommen. Das klingt anfangs zwar weniger spektakulär, geht dafür aber bei längeren Hörsitzungen nicht durch vorlautes Gezischel auf den Nerv. Für diejenige, die für den Aufbau von Weichen eine kleine Anleitung brauchen, haben wir zwei Fotos gemacht, auf denen zum einen der theoretische und zum anderen der praktische Teil zu sehen ist.



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Der richtige Platz für die Weiche ist auf der Rückwand, wo sie mit Heißkleber oder Schrauben befestigt wird. Die Kabel werden aus den zuständigen Ausschnitten herausgeführt, in das Mitteltonrohr haben wir vorher ein Loch gebohrt, das wir hinterher wieder ordentlich mit Heißkleber dicht gemacht haben. Danach füllten wir es mit einer Matte Sonofil, mit fünf weiteren stopften wir die Basskammer komplett und gleichmäßig locker bis hinter die Reflexrohre. Rund fünf Zentimeter um deren Enden befindet sich jedoch nur Luft statt Watte.

Der Klang

Den meisten Lesern ist es sicherlich bekannt, dass ich kein ausgewiesener Heimkino-Fan bin. Ich mag lieber Filme mit Inhalt als mit schnellen Augen- und Ohrenreizen, die mit voller Absicht durch massives Auftreten dem Zuschauer keine Zeit zur Verarbeitung derselben lassen. So fiel mir immer wieder auf, dass Zuschauer, denen die gleichen Szenen vorgesetzt wurden, völlig unterschiedliche Filme gesehen haben, gerade nur an die "Highlights" konnten sich alle hinterher recht gut erinnern. Doch wollen wir hier ja keine Medienschelte betreiben, wenden wir und lieber dem Hörtest zu. Der fand auch für die MS 4 Kompakt ausschließlich unter musikalischem Aspekt statt. Denn was hierbei eine gute Figur macht, ist erst recht im Heimkino nicht überfordert.
Meine SAC-Vor-End-Stufen hatten sich schon warm gelaufen, zwei Boxen hatte ich schnell in Wandnähe mit quasi innen liegendem Bass auf die selbst gebauten Ständer gestellt und in den CD-Player Patricia Barber's "Modern Cool" gelegt. Mit einfühlsamer Stimme und sehr guter Sprachverständlichkeit, anfangs nur von einem wunderbar knurrenden, akustischen Bass und Fingerschnippen begleitet, gab sie das alte Paul Anka-Stück "She's a Lady" zum Besten, was man an dieser Stelle getrost in beiderlei Sinn wortwörtlich nehmen darf. Keine Schärfe bei "S"-Lauten und auch keine weit nach vorn gerückte Bühne störten beim zurückgelehnten Zuhören. Die entstand nicht nur am zentralen Platz mittig am Scheitelpunkt des gleichseitigen Stereodreiecks, seitlich herauszurutschen änderte die Staffelung und Tiefe kaum. Das wird auch dem Center sehr zu Gute kommen, wenn mehrere Menschen nebeneinander auf dem Sofa sitzen. Sie werden mit der MS 4 Kompakt nicht wegen der bei liegenden D'Appolito-Konstrukten üblichen Einbrüche im Frequenzgang um 800 und 2000 Hz unterschiedliche Filme sehen.
Weiter ging es mit der dreidimensionalen Stereowiedergabe mit etwas weniger ruhiger Musik, als ich mir die Abteilung Rock um die Ohren schlug. "Paranoid" von Black Sabbath durfte gern noch etwas lauter gestellt werden, ich hatte nie den Eindruck, dass die Boxen jetzt durch Überforderung zu schreien anfingen. Nicht nur Lautstärke, sondern schon eher grobe Dynamik durften die MS 4 Kompakt dann beweisen, als Wagners "Walkürenritt" mit schmetternden Trompeten durch meine heiligen Hallen hallte. Auch in dieser Disziplin steht die kleinere Kompakte der Transmissionline nicht nach, einzig die letzte Basstiefe fehlte selbstverständlich gegenüber der langen Laufleitung.
Einen etwas ungewöhnlichen Test machte ich zum Abschluss meiner Hörsitzung, als ich eine Kompakt gegen eine TL austauschte. Ohne Bruch stimmte auch hierbei die Abbildung, Instrumente hielten ihren Platz, egal in welchen Frequenzbereichen sie erklangen, obwohl links und rechts lediglich die gleichen Chassis am Werk waren. Somit war klar, dass auch im heimischen Theater kein Ferrari vorn losfahren und ein Goggo hinten ankommen würde und das gestreckte Entwicklungsziel konnte guten Gewissens als erreicht abgehakt werden.

Udo Wohlgemuth

Die Technikseite

MS 4 Kompakt


Chassis Seas CA 22 RNX Holzliste in 19 mm MDF pro Stück:

Seas MCA 12 RC

Seas NoFerro 12 54,8 x 25,0 (2x) Front/ Rückwand


30,6 x 25,0 (2x) Seiten
Vertrieb Intertechnik, Kerpen 30,6 x 51,0 (2x) Deckel/ Boden
Konstruktion Udo Wohlgemuth


Zubehör:
Funktionsprinzip Bassreflex 1 KG-Rohr 1 Meter lang
Nennimpedanz 8
Dämmstoff: 3 Beutel Sonofil Frästiefen:
Terminal T105/MS/NI Bass/ Mitteltöner: 5 mm
Reflexrohr: 2 x BR50/HP ungekürzt Hochtöner: 3mm



Kosten pro Box:

Bausatz ohne Holz 210 Euro Holzzuschnitt + KG-Rohr: 20 Euro

MS4Komp AmpPha MS4Komp Impedanz
Amplitude und akustische Phase Impedanz und elektrische Phase
MS4Komp Klirr mit 90 dB MS4Komp Winkel
Klirr mit 90 dB Winkel von 0 bis 60 Grad
MS4Komp Sprung MS4Komp Wasserfall
Sprungantwort Wasserfall
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