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FT12
FT12
FT12

FT12

Bandpass-Zwerg mit großem Klang

Best.-Nr. 1385244

99,90 € / Stück
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Details

Gradient Lautsprecherbausatz FT 12 ohne Gehäuse

Merkmale

Wege 3-Wege
Gehäuse Prinzip Bandpass
Nennimpedanz (Ohm) 4
Höhe (cm) 39,00
Breite (cm) 21,20
Tiefe (cm) 32,00
Anwendung Kompaktlautsprecher
Hersteller / Marke der Chassis Gradient
Preislevel <100 Euro

Der Lautsprecherbausatz enthält alle Elektronikbauteile, Lautsprecher, Teile und Zubehör, außer dem Holz für das Gehäuse.

Bilder aus unserer Lautsprechergalerie

FT12 mit gewölbten Seiten von lawrence112
FirstTime 12 meines Bruders von Marius
Stäbe verzurrt von Michael77
Ft 12 von Intertechnik

Bauberichte

Projekt FT 12

Projekt FT 12

Projekt FT 12

Dieses ist mein zweites Projekt und begann im Winter 2017, etwa Mitte Januar. Ich war noch voll im Fahrwasser mit dem Bau der RS100PC Soundhansa, als ich plötzlich massiv ausgebremst wurde. Nach monatelangem schleifen und spachteln war ich endlich bereit zum laminieren. Mein Kumpel, der mir Hilfe versprochen hatte, war gerade nicht greifbar, wegen einem eigenen Projekt. Also war warten angesagt. Aber warten ist uncool. Also was tun?
Ein klassischer Kompaktlautsprecher war schon länger ganz oben auf meiner Wunschliste, die Dreamcatcher1 war mein Favorit, aber im Moment noch etwas zu teuer für mich. Die SB 18 werde ich auch noch bauen, aber .... Auf der anderen Seite hat mich das Bandpassprinzip der FT12 schon länger interessiert, das wollte ich dann mal ausprobieren. Also sollte es die FT12 werden, zumal sich die Bauberichte ja auch prima lesen lassen. Dieser Lautsprecher soll was auf dem Kasten haben.
Ehrlich gesagt hatte ich bis dato noch keine wirkliche Verwendung für das Teil, eventuell geht er dann mal in den tiefen Süden Europas in die Ferienwohnung, die noch völlig unbeschallt ist. Da wäre ein Kompaktlautsprecher ideal. Schau'n mer mal ....
Nächster Tagesordnungspunkt: das Design. Eine eckige Kiste war mir zu profan, das hatte ja schon mit der RS100 nicht funktioniert. Ganz so kompliziert sollte es jetzt aber auch nicht werden. Es sollte etwas mit gerundeten Seitenwänden sein. Unter Berücksichtigung der Volumenvorgaben habe ich händisch seitenweise Kalkulationen angestellt, um zum korrekten Ergebnis zu gelangen. Die Handhabung des Sketch Up Zeichenprogramms erschließt sich mir nicht. Ich habe zwar das Programm installiert bekommen, es läuft auch, aber es ist alles andere als selbsterklärend. Die Tutorials auf YouTube sind in aller Regel auf Englisch, das ist dann schon schwer zu verstehen, erst recht, wenn einem der Umgang mit einem Zeichenprogramm eh nicht geläufig ist und man die Fachbegriffe nicht einmal in der Muttersprache versteht. Also war wieder händisches rechnen und zeichnen angesagt.
Meine grauen Zellen musste ich schon ziemlich in Wallung bringen. Die Schallwand sollte dabei ungefähr genauso breit bleiben wie im Original Bauschlag, die Rückwand wollte ich aber deutlich schmaler haben. Flächenberechnungen für ein Trapez sind ja noch einfach, ein Teilkreis ist dagegen schon etwas schwieriger und Kreisabschnitt schon deutlich schwieriger. Zumindest wenn man seit ca 35-40 Jahren nichts mehr damit zu tun hatte. Dann das in drei Kammern geteilte Innenleben in Kombination mit den Rundungen .... Oje, das hat gedauert. Jedenfalls konnte die Anordnung der Treiber somit auch im Großen und Ganzen aus dem Bauvorschlag übernommen werden. Bei der Herstellung der Front gab es keine neue Raketentechnik, die Chassis wurden mit der Oberfräse bündig in die Front versenkt. Als Material für die gebogene Seitenwand wollte ich erst Biege MDF nehmen, aber ein lokaler Tischler hat mich von den Qualitäten von Biegesperrholz überzeugt. 2 Lagen je 8mm Biegeholz pro Seite sollten es werden. Es gab ja schon viele Bauvorschläge hier an dieser Stelle, die diese Montagetechnik beschreiben, mit all den dazugehörigen Erfahrungen und Empfehlungen. Dies ist der riesige Vorteil dieser Internetseite, man kann Bauberichte lesen und von den Erfahrungen anderer lernen, bis man schwarz (oder erhellt) wird. Ich möchte behaupten, ich habe alle Berichte der SBs, Etons, Daytons, Gradients etc. gelesen. Vielen Dank an dieser Stelle an die Verfasser der Bauberichte und dem Macher dieser Internetseite.
Ein Problem waren für mich die waagerechten Bretter, also Deckel, Boden und Innenteiler. Alle in die gleiche Größe zu bringen war gar nicht so einfach, das hatte ich mir deutlich einfacher vorgestellt. Der Umgang mit Oberfräse und Kopierhülse gehört (noch) nicht zu meinem Standardrepertoire. Also war mühsame Handarbeit angesagt. Ich habe immer 3 Bretter zusammengespannt und wollte diese in einem Arbeitsgang bearbeiten. Ich dachte, wenn alle zusammen gespannt sind, werden sie auch gleich groß. Soviel zu Theorie und Praxis. Erst alles mit einer Stichsäge grob ausgesägt, dann ging es mit einem Schwingschleifer weiter, ausgestattet mit einem 60iger Korn. Der nimmt schon ordentlich was ab, die Staubproduktion ist allerdings deutlich geringer als mit der Oberfräse, wenn man einen Sauger am Schleifer andocken lässt. Trotzdem war Handarbeit mit Schleifklotz und Feile angesagt. Man schleift und feilt einfach immer etwas ballig über die Bretter, so dass die inneren Bretter etwas größer bleiben, als die Äußeren. So eine ähnliche Negativerfahrung mit dem Schwingschleifer sollte sich so in etwa später wiederholen.

Die Schallwand wurde klassisch angefertigt, das BR Rohr habe ich noch 1-2 mm in die Schallwand versenkt. Blödsinn, wenn man bedenkt, dass ich einen Akustikstoff vor die Treiber spannen wollte. Diese Detailverliebtheit geht manchmal auch nach hinten los. Und die Sache mit der Abdeckung war wieder so eine blöde Idee, leider auch nicht meine letzte .... Der Clou hier war, dass ich kleine Neodym Magnete in der Schallwand (von innen) versenkt habe. Dadurch bleibt die Front schön glatt. In dem Rahmen werden dann ebenfalls Magnete versenkt. Ich habe geplant, die gebogenen Seitenwände um die Stärke des Abdeckrahmens an der Schallwand vorstehen zu lassen. So wird der Rahmen seitlich durch die überstehenden Seitenwände in Position gehalten und steht nicht über. Auch wollte ich mit der Abdeckung den optischen Mangel dieses Bausatzes ein wenig kaschieren, weil sich der Hoch- und Mitteltöner auf der Schallwand doch etwas verlieren. Denn schön sieht der Lautsprecher in seiner Ursprungsform nicht aus. Aber das ist lediglich mein persönliches und nicht repräsentatives Urteilsvermögen. Ich möchte auch nicht behaupten, dass mein Lautsprecher schöner aussehen wird, aber durch die gebogene Seitenwand ist die Optik vielleicht doch etwas gefälliger.

Als Zwischenübung habe ich mich an der Frequenzweiche versucht. Als gelernter Elektroniker hatte ich davor keinerlei Angst. Ein Holzbrettchen diente mir als Platine. Die Bauteile habe ich unter Berücksichtigung der Daumenregel (Abstand der Kondensatoren zu den Spulen) auf dem Brettchen angeordnet. Alle Bauteile habe ich mit Heißkleber auf dem Brettchen fixiert und auf der Unterseite miteinander verbunden. Längere Drahtbrücken habe ich mit isoliertem NYM-Kabel dargestellt. Als Anschlüsse für die Kabel habe ich den blanken NYM Draht durch die Holzplatte nach oben geführt, und da konnte man die Kabel prima anlöten. Das würde ich beim nächsten Mal wieder so machen..... oder auch nicht, wie sich später herausstellen sollte. Ah so, NYM Draht ist das Kabel, dass die Elektriker auf dem Bau für Steckdosen und Lichtschalter verwenden. Also ein Kabel mit nur einer dicken und starren Ader, anders als beim vieladrigen und flexiblen Lautsprecherkabel.

Bei der ersten Frequenzweiche hat das auch ganz gut geklappt. Bei der zweiten hatte ich irgendwo eine Kinke drin. Die habe ich ein zweites Mal komplett neu löten dürfen, die handschriftliche Nachbildung der Schaltung auf der Unterseite hatte mich am Ende mehr verwirrt als alles andere (gute Idee, aber blöd umgesetzt). Jedenfalls hatte ich zum Test die Treiber provisorisch alles am alten Yamaha Werkstatt-AMP angeschlossen. Die erste Weiche war wie gesagt ok, bei der zweiten kamen aus dem Bass die Stimmen, der Mitteltöner spielte die tiefen Töne. Das wäre mir fast nicht aufgefallen, da der Klang der Treiber ohne Gehäuse doch sehr dünne ist. Es reicht eben nicht aus, zu gucken ob alle Membranen auch wackeln. Vertauscht angeschlossen waren diese NICHT!!! Irgendwo war eine Brücke falsch angelötet, aber um mir weitere Schäden durch eventuelle Kurzschlüsse vom Halse zu halten, habe ich alle Brücken entfernt, und die ganze Weiche von neuem gelötet. Diese Arbeiten wollte ich eigentlich am nächsten Tag machen, da es für meine Verhältnisse schon spät war, nach23:00 Uhr. Aber wenn man vom Virus befallen ist, ist man(n) ja auch ein Stück weit unzurechenbar. Und ab ins Bett schlafen, mit nur einer funktionierenden Weiche, hätte eh nicht geklappt. Hat dann aber am Ende alles prima funktioniert, so dass beide Weichen bereit zum Einbau waren. (Auch wieder falsch)
Die Montage des Korpus birgt weiter keine großen Geheimnisse. Existenziell war die winklige Verleimung der Bretter. Aber mit einem Anschlagwinkel geht das einigermaßen gut von der Hand. Die Weichen habe ich gleich mit eingebaut, vorher natürlich die Kabel alle beschriftet, sonst gibt's noch einmal Stress. Die Weichen habe ich auf kleine Vierkanthölzer geklebt und dann mit einer längeren Schraube im Gehäuse angeschraubt und verklebt. Doppelt gemoppelt hält besser!

Beim Verleimen der Seitenteile hatte ich Probleme mit dem Anpressdruck, da ich mit Spanngurten gearbeitet habe. Man kann die Gurte einfach nicht richtig gut um die Ecken ziehen, man kann nicht wirklich Druck aufbauen. Ein Kantenschutz aus Kunststoff wäre gut gewesen, aber ich hatte keinen parat. Deshalb musste ich eine andere Lösungen finden. Holzkeile bringen richtig Druck auf den Gurt, wenn man dieseunter den gespannten Gurt quetscht und gegeneinander verschiebt. Eine Holzleiste hat zusätzlich gleichmäßigen Druck auf die Kante gebracht. Also das würde ich so wieder machen. Jede Verleimung habe ich mindestens eine Nacht lang trocknen lassen.

Kleine Schräubchen fixieren zusätzlich noch die gebogenen Seitenteile. Der Tischler meinte, das sei nicht nötig, aber sicher ist sicher. Dass die Schräubchen gegen die Tischlerehre verstoßen, ist mir auch klar, aber wenn dann mal irgendwann etwas aufbricht, ist mir auch nicht geholfen.
Als nächstes kam die Bodenplatte dran. Wer diesen Bausatz kennt, weiß dass der Boden schraubbar bleiben muss. Man kommt sonst nicht an den Basstreiber dran. Ich hatte auch von Anfang geplant, die Lautsprecher auf Ständer zu platzieren. Diese Ständer sollten dann für spätere Eventualitäten universell auch unter andere künftige Kompaktlautsprecher passen. Meine Idee war es, Magnete (nächste blöde Idee) in die Bodenplatte einzukleben (wie für die Abdeckung), und entsprechend in der Sockelplatte der Ständer auch. Dafür habe ich mir aus MPX Holz eine Lehre gebaut, mit den entsprechenden Bohrungen. Diese Lehre ist etwa 130 mm x 130 mm groß, und sollte später für alle anderen kommenden kompakten LS herangezogen werden. Somit ist die Position aller künftigen Bohrungen gleich. In die Bohrungen der Lehre habe ich kleine 4mm Messinghülsen eingepresst, damit sich die Löcher nicht so schnell durch den Bohrer aufreiben. Zusätzlich habe ich zwei M5 Gewindeeinsätze (auch nicht besser!) in die Lautsprecherböden eingelassen, für den Fall, dass die Magnete nicht stark genug sein sollten. Die Gewindeeinsätze habe ich mit kleinen Holzplättchen nach innen hin schalldicht verklebt. Die Magnete habe ich von innen mit einem Gemisch aus Holzleim und Späne zugeklebt.

Lautsprecherböden von unten, mit Sockelplatten für die Ständer Lautsprecherböden, Sicht von innen

M5 Gewindeeinsätze 4 Magnete in Sockelplatte für Ständer Magnete im LS Boden Position der Gewindeeinsätze

Die Problematik der Gewindeeinsätze und Magnete war, dass ich ja einen doppelten Boden benötige, um die MPX Platte des Ständers im LS Boden verschwinden zu lassen. Eine H7 Passung sollte es nicht werden, aber umlaufend 1mm Luft wäre schon ok. Das Einpressen der Magnete in der Bodenplatte ist blöd, wenn das Holz nur noch 1mm dünn ist, und das Holz nicht unterfüttert ist. Wenn man dann den Magnet in die Bohrung einpresst, bricht er sofort nach unten hin durch. Und die Einschraubgewinde reißen und stauchen viel MDF auf. Beim nächsten Mal weiß ich das besser. Da war viel Nacharbeit nötig.
Während die Gehäuse 2 Tage trocknen durften, habe ich die BR Kammer schwarz getüncht. Davon habe ich keine Fotos gemacht, das dürfte auch eher uninteressant sein. Erst einmal Grundierung und danach 2 Lagen schwarz. Ich möchte verhindern, dass man eventuell durch das BR-Rohr das unbehandelte Holz im Inneren sehen könnte, auch wenn eine Abdeckung geplant ist. Für diese Schmierereien schäme ich mich auch etwas, schön geht anders.

Schleifen und spachteln: Als erstes habe ich die Rückwand bearbeitet. Mit einem Schwingschleifer und 60iger Korn habe ich die Überstände der Seitenteile abgeschliffen, danach die Oberseite. Das ging ganz prima, da das Biegeholz nicht besonders hart ist. Wahrscheinlich werde ich mich mit dem Gedanken anfreunden müssen, auch bei diesem Projekt mit Glasfaser und Epoxy-Harz zu arbeiten. Ich möchte ja später nicht nach jeder kleineren Berührung eine Macke im Gehäuse haben.
Eine Herausforderung war auch die gleichmäßige Gestaltung der überstehenden Seitenwangen an der Front, die die Abdeckung einfassen sollten. Als Rahmen für die Abdeckung habe ich mich für 8mm Schichtholz entschieden, Pappel oder so. Also wollte ich die Seitenwangen etwa 9mm überstehen lassen. Fündig würde ich mit einer alten Fliese, die mal als Fußleiste dienen sollte und eigentlich schon entsorgt sein sollte. Irgendwo im Keller flogen noch etliche von diesen Fliesenresten rum, die nicht mehr benötigt wurden. Der Fliesenleger hatte sich da wohl etwas verkalkuliert. Diese waren jedenfalls etwa 9,5mm dick, perfekt! Zwei schmale Fliesensockelleisten auf die Front gelegt und mit meinem Schwingschleifer und 60iger Korn die Überstände der Seitenwangen abgespant, bis alles bündig war. Das Ergebnis war hervorragend, da konnte ich doch ein Stück weit stolz auf mich sein. Leider habe ich keine Bilder davon, hoffentlich sind meine Ausführungen verständlich. Zurück zur Rückwand und Deckel. Flugs noch mal etwas Spachtelmasse verteilt, um die entstandenen Fugen und Spalte zu schließen. Nach dem ersten spachteln habe ich mal ein 30 cm Alu-Lineal über die Flächen gehalten und war gar nicht zufrieden. Die Flächen waren in sich noch ziemlich uneben. Die Kanten standen vor, zur Mitte hin war die Fläche etwas vertieft. Das typische Problem, wenn man mit elektrischen Hilfsmittelchen arbeitet, um Zeit zu sparen. Also noch einmal eine größere Menge Spachtelmasse angerührt und einen ausreichend breiten Spachtel gesucht, der eine klar definierte Kante hat und gleichzeitig stabil ist. Und da kam meine geliebte Fliese wieder zum Einsatz. Die Bruchkante war exakt gerade, und durchbiegen ist bei Steinzeug nicht.
So habe die Oberseite und die Rückwand erst einmal abgespachtelt. Blöd war nur, dass sich die Spachtelmasse nicht gut auf dem Holz haften wollte, es gab immer kleinere Ausbrüche, oder offene Stellen in der frischen Spachtelmasse. Die konnte man ja aber nachträglich einfach auffüllen. Mit einem großen Holzbrett, auf dem ich mit doppelseitigen Klebeband Schmiergelpapier aufgeklebt habe, konnte ich dann die Fläche plan schleifen. Das klappte ganz prima.
Jedenfalls nahm das Unheil wieder seinen Lauf, spachteln bis zum Abwinken. Die Flächen habe ich immer und immer wieder mit meiner Fliese abgezogen. Irgendwie werden die Spachtelmasse und ich keine Freunde, vielleicht liegt es an der Qualität der 2-K Baumarkt Spachtelmasse. Da ja noch reichlich Fliesenreste vorhanden waren, habe ich auch flugs etwas Schleifpapier auf die Fliese geklebt. Somit konnte ich über die ganze Länge schleifen.
Komisch wurde es auch mit dem Biegeholz, die Spachtelmsse platzte immer wieder etwas auf. Die Risse wurden ausgeschliffen und wieder - gespachtelt, wie sollte es auch anders sein.
Zwischendurch habe ich den Gehäusen eine Schicht Filler spendiert. Sooooo schlecht sah das alles gar nicht aus, es wurde nur höchste Zeit, dass die Gehäuse mit einer Schicht GFK überzogen wurden. - Einschub: An dieser Stelle des Projekts hatte ich die RS100 Soundhansa schon fertig, ich hatte bereits Erfahrungen mit dem laminieren. - Endlich kam der erste Versuch, angefangen habe ich mit dem Deckel. Das Mischverhältnis des Harzes muss genau eingehalten werden. Mein Harz war etwa für 45 Minuten verarbeitungsfähig. Also erst den Deckel eingepinselt, danach das Gewebe aufgelegt und mit dem Pinsel und weiterem Harz angedrückt. Wichtig ist hier, dass man nicht das Harz aufstreicht, wie man das mit Farbe macht, da dann das Gewebe verrutscht. Damit bilden sich dann blöde Falten, was man ja unbedingt verhindern möchte. Also wird das Harz mit dem Pinsel in das Gewebe getupft. Rollende Pinselbewegungen sind auch gut. Einen Tag dann alles trocknen lassen, dann konnten dieÜberstände grob abgeschnitten werden. Irgendwie hat sich die Glasfasermatte anders als erwartet verhalten. Es schienen sich Blasen gebildet zu haben, die ich nicht mit dem Pinsel andrücken konnte. Da werden wohl wieder einige Runden extra-schleifen auf mich zukommen... Diese Blasenbildung hatte ich auch bei den Seitenwänden. Die Schallwand habe ich ausgelassen, da diese durch die überstehenden Seitenwangen etwas besser geschützt ist, außderdem ist die Schallwand aus MDF und damit härter als die Seitenwände. Erst wollte ich die Seitenteile und die Rückwand mit einer durchgehenden Glasfasermatte abdecken, sozusagen um das Gehäuse wickeln. Da ich aber schon beim Deckel festgestellt habe, dass das Gewebe ziemlich unflexibel ist, hatte ich Bedenken, das Gewebe nicht scharfkantig um die Ecken ziehen zu können. Die Ecken sollten ja einigermaßen scharfkantig bleiben. Daher habe ich jede Seite einzeln laminiert. Das hat natürlich gedauert, aber ich habe es ja nicht eilig. Das Harz bildete leider auch Triefnasen auf dem Gehäuse, alles musste später geschliffen werden. Danach wurde wieder unendlich oft gespachtelt und geschliffen, immer wieder zwischendurch eine Schicht Filler aufgetragen. Als ich mich langsam dem Ergebnis angenähert habe, habe ich den Filler auch noch nass geschliffen.
Zur Nacharbeit zwang mich auch die Unterseite. Es war gar nicht so einfach den Lautsprecher auf eine plane Fläche zu stellen. Die gebogenen Seitenteile überragen das Gehäuse etwas nach unten und sollten als Füße dienen, der Lautsprecher steht quasi auf zwei gebogenen Kuven, wenn er nicht auf Ständern ruht. Hier habe ich wieder ein extra großes Brett mit groben Schmiergelpapier beklebt. Auf diesem Brett habe ich den Lautsprecher immer wieder hin und her geschoben, bis die Standfläche plan war. Diese prima Idee habe ich von Christian's Arcosia Projekt kopiert. Ein Dank an dieser Stelle an Christian! Hat prima geklappt.
Der Lautsprecherboden musste auch noch vorbereitet werden, die Löcher für die Befestigungsschrauben wurden gebohrt und auf das Gehäuse übertragen. Das MDF soll ja nicht ausreißen, wenn die Schrauben eingedreht werden. Danach konnte lackiert werden.
Die schön geschliffenen Lautsprecher wurden wieder im Garten bei schönem Wetter erst mal grundiert. Das war Ende Oktober allerdings nicht so leicht. Danach wieder etwas angeschliffen und wieder eine Schicht Grundierung aufgetragen. Ich habe mir erlaubt, die Grundierung wieder etwas nass zu schleifen. Das hat prima funktioniert.
Zwischendurch habe ich bei schlechtem Wetter noch die Rahmen für die Bespannung angefertigt. Das Sperrholz hatte sich allerdings mit der Zeit dermaßen verbogen, dass es schlichtweg unbrauchbar war - Baumarktqualität halt! Also hatte ich mir 8mm MDF Holz besorgt und im Übermaß schneiden lassen. Auf meinem großen Schmiergel-Holzbrett ließ sich das MDF schnell auf Maß schleifen. Die Breite der Brettchen war in dem Augenblick gut, wenn sie mit einer Lage Stoff noch knapp, aber nicht zu stramm, zwischen die überstehenden Seitenwände passten. Danach wurden die Ausschnitte mit einer Stichsäge gemacht. Mit einer Feile und groben Schmiergelpapier habe ich den Rahmen entgratet und schöne Radien angebracht. Die Magnete habe ich auf die Schallwand gelegt und die Position auf den Rahmen übertragen. Die Magnete wurden dann im Rahmen eingelassen, möglichst tief. Holzspäne vermischt mit Leim haben dann die Löcher der Magnete verschlossen. Der Rahmen wurde schwarz angepinselt, der Stoff wurde stramm aufgezogen und mit einem Tacker fixiert. Das ging sehr unproblematisch und wurde hier schon öfters erklärt.
Da das Wetter immer unleidlicher wurde, kam das was kommen musste. Ich habe die Lautsprecher montiert, die Lackierung musste wetterbedingt bis zum nächsten Frühjahr warten. Ich hatte ja bisher die FT12 noch nie gehört, ich war einfach nur auf den Bandpass zu gespannt. Deshalb hatte ich mich ja für diesen Lautsprecher entschieden. Der Zusammenbau war auch unproblematisch, etwas Sonofil in die HT/MT + TT-Kammer gestopft und die Treiber angelötet und im Gehäuse verschraubt. Als Terminal hatte ich mich für schöne Schraubklemmen entschieden, diese wurden in die Rückwand montiert und die Kabel angelötet. Die Böden wollte ich mit Fensterdichtband versehen, damit diese auch schön abdichten. Leider hatte ich erst nur für ein Gehäuse genügend Dichtband, aber das sollte mich nicht weiter abhalten. Auch die Abdeckungen passten prima, alles war für den ersten Soundcheck bereit. - Und der war erst mal enttäuschend. Ein Lautprecher spielte viel zu hell, der Bass fehlte. Es wurde zwqar Luft bewegt, das konnte man am BR-Rohr fühlen, aber da passte was nicht. War da immer noch ein Fehler in der Weiche? Das wäre fatal, da die Zugänglichkeit der Weiche jetzt sehr ungünstig ist. Ich habe am Verstäker die Kanäle getauscht, am Ende sogar einen alten Reserveverstärker angeschlossen. - Alles deutete auf einen Fehler am Lautsprecher hin. Als ich den Boden geöffnet hatte, stellte ich fest, dass es der Lautsprecher ohne Dichtband war. Also flugs Dichtband besorgt und eingeklebt. Nun spielte der Lautsprecher prima, das war der Fehler. Dachte ich anfangs..... Er spielte jetzt besser als vorer, keine Frage, aber ..... So habe ich den Lautsprecher jedenfalls wochenlang an meinem Marantz Vintage Receiver betrieben. - Eigentlich wollte ich mich an dieser Stelle über die Unterschiede beider Lautsprecher etwas auslassen, aber das ist mit den jetztigen Erkenntnissen unmöglich. Beider? Ja, die SB18 hatte bereits Einzug in unseren Haushalt gehalten. Allerdings noch im Spanplattenkleid, ganz simpel dem Plan aus dem Bauvorschlag folgend, ein feines Gewand würde dann später folgen. Bei der SB18 ging es um einen Soundcheck. Beide Lautsprecher entsprechen in etwa im Volumen, sind aber ganz anders konstruiert. Eine Vergleich zwischen beiden fand ich spannend.
Im Frühjahr ging es dann weiter mit der Lackierung. Also erst mal alle Chassis wieder raus, Klemmen, Sonofil etc. Kleinere Stellen mussten noch einmal mit Spachtelmasse ausgebessert werden. Die 2K Lackdosen mussten erst mal richtig durchgeschüttelt werden, danach werden beide Komponenten per Knopfdruck aktiviert. Nun sind die Dosen für nun etwa 2 Stunden verwendbar, bis sie aushärten. Erst habe ich den gesamten Lautsprecher ganz fein eingenebelt, danach den Lack 5 Minuten ziehen lassen. Nun wurde wieder ein dünne Schicht Lack aufgenebelt. Wieder 2-3 Minuten gewartet und wieder eine feine Schicht Lack aufgetragen. So ging das Spiel ein paar Mal, bis ich den Eindruck hatte, dass der Lack deckend aufgetragen ist. Man braucht genau den Punkt, bevor sich Lacknasen zu bilden drohen. Der Lack durfte dann in Ruhe 2 Wochen im warmen Heizungskeller trocknen, bevor es mit dem Nasschliff weiterging...... Oder auch nicht!


Cut, Baupause, Unterbrechung, baufreie Zeit!!! Nachdem die Gehäuse zur Genüge ausgehärtet waren, hatte ich nicht den rechten Schnüff, weiterzumachen. Familiäre Veränderungen, in Form von Nachwuchs, zwangen mich zu einer Pause. Für solch ein Vorhaben benötige ich meine innere Mitte, Muße, Zeit und Ausgeglichenheit, und das war jetzt nicht gegeben.

Als sich dann irgendwann so etwas wie familiäre Routine wieder breitgemacht hatte, fand ich so langsam wieder den Weg in den Bastelkeller. Weiter ging es erst im Herbst mit dem Schleifen. Das habe ich mit 800er Nassschleifpapier erledigt. Das ging problemlos von der Hand. Poliert habe ich wieder von Hand mit Watte und silikonfreier Autopolitur. Hier eine neue Erkenntniss, zumindest für mich: weniger Politur ist hier mehr. Die Politur wurde solange unter Druck verrieben, bis keine mehr vorhanden war und die Stelle schön bright and shiny ist. Es bringt nicht viel, mit Politur rumzuahsen um sie dann doch nur am Ende wieder abzuwischen. Man muss wirklich die Politur solange verreiben, bis sie von der Watte komplett absorbiert worden ist. Das Ganze hat nur wenige Tage gedauert, weil der Lack in einem insgesamt guten Zustand war. Was mich etwas geärgert hat, war dass ich beim Spachteln und Fillern etwas nachlässig war. Insbesondere an der Rückwand und der Schallwand. Gut, die Schallwand wird mit einer Bespannung abgedeckt, aber dennoch..... Kleinste Kratzer und Unebenheiten im Lack werden im Gegenlicht gnadenlos entlarvt. Die gewölbten Seitenteile waren dagegen überraschend gut gelungen.
Hier mal ein Vergleich, was polieren ausmacht. Links von der Münze ist der Lack nach dem Nassschliff noch nicht poliert worden. Ziemlich beeindruckend, wie ich finde.
Die Endmontage ging ohne Probleme von der Hand. Zur Ruhe und Sorgfalt musste ich mich ein ums andere Mal selbst mahnen. Wenn man das fertige Ergebnis förmlich vor Augen hat, kann es manchmal nicht schnell genug gehen. Wenn dann ein Fehler passiert, ist es umso ärgerlicher. Nun ist der Autolack nicht soooo empfindlich wie Baumarkttünche, aber trotzdem ist beim einschrauben der Chassies Vorsicht geboten. Ich drehe alle Schrauben von Hand rein, da hat man mehr Gefühl als mit einer Rutschkupplung eines Akkuschraubers. Und mit dem Akkuschrauber rutscht man schneller ab, als von Hand. Vielleicht sollte IT mal erwägen, Schrauben mit Torx-Köpfen den Bausätzen beizufügen.

ier eine Ansicht in die Bandpass-Basskammer. Die weißen Farbkleckse habe ich später noch übergepinselt. Das schwarze Gepansche sieht nicht wirklich toll aus.
Klangbeschreibungen sind nicht so mein Ding, dieser Baubericht muss ja auch langsam mal ein Ende finden. Der Lautsprecher bietet jedenfalls für seine Größe ein überaschend erwachsenes Klangbild... oder doch nicht? Irgendetwas war plötzlich wieder komisch. Den Winter über hatte ich die FT12 mit etwa 3m Abstand gehört, da war alles ok. Ich hatte jedenfalls nichts bemerkt. Jetzt machten die Lautsprecher nach ihrer Fertigstellung erste Gehversuche in meinem Büro, an einem relativ aktuellen Denon Stereo-Amp. Jetzt habe ich die Lautsprecher eher im Nahfeld gehört. Hier fiel auf, dass ein Lautsprecher im Bass immer noch etwas zurückhaltender war, als der andere. Es kamen wieder die üblichen Umstöpselspiele, rechts links, am Verstärker von A auf B umgeklemmt, die Lautsprecher selbst getauscht .... Lag es an einer anderen Raumakustik zwischen Büro und dem Hörraum mit dem Marantz? Am Marantz konnte es nicht liegen, der war von good old hifi restauriert worden. Warum hatte ich vorher nichts gemerkt??? Ich weiß es bis heute nicht. Aber nichts half, also musste ich doch noch einmal an die Weiche ran. Grrrr! Das hatte es unbedingt zu vermeiden gegolten, aber es half ja nichts. Komisch war, dass ich auf die Distanz das so nicht wahrgenommen hatte, aber wohl aus der Nähe - erstaunliche Erkenntnis. Und das, obwohl ich wirklich viele Stunden einen Quervergleich zur SB18 vorgenommen habe. Jedenfalls habe ich die Weiche bestmöglich herausoperiert und diese komplett neu gestaltet. Ich habe mir eine neue Trägerplatte gesucht, alle Bauteile etwa gemäß des Schaltplans mit Heißkleber fixiert und die Beinchen von oben freiluft miteinander verlötet. Das war übersichtlicher und ging auch wesentlich schneller. Die Weiche habe ich dann unterm Dach mit Leim und zwei Schräubchen befestigt. Bilder habe ich keine, das sieht jetzt auch nicht besonders toll aus, der Zweck heiligt die Mittel, heißt es. Jedenfalls funzt jetzt alles. Beide Lautsprecher klingen endlich gleich. Der Klang ist sehr ausgewogen, und der Bass klingt eher warm und rund, so wie ich es mag. Um den Bass richtig genießen zu wollen, benötigt man etwas mehr Pegel, aber dann grooven diese Lautsprecher so richtig, die Loudness Funktion am Verstärker ist absolut überflüssig. Bass, bässer, FT12 könnte man meinen! Die Mitten sind klar und spritzig, Stimmen kommen sehr deutlich rüber. Die Höhen sind glockenklar und schön seidig, nie zu harsch. Typisch Seidenkarlotte eben. Diese Lautsprecher harmonieren wohl eher mit elektronischer Musik, Klassik dürfte wohl nicht so das rechte Futter sein. Aber das ist wohl auch so vom Konstrukteur so gedacht. Als erstes lege ich immer Genesis - Invisible Touch - in den Player. Das ist so eine Marotte von mir, wenn ich ein neues Hifi-Produkt zum ersten Leben erwecke. Das geht gut ab, die Bässe bei Tonight, Tonight, Tonight schieben schon ganz kräftig an. Kaum zu glauben, wie tief die Lautsprecher runter gehen. Und so höre ich meine CDs nach Gusto durch. Stimmen werden ganz prima widergegeben, was zum Einsatz im Heimkino berechtigt. Einen näheren Vergleich zur SB18 möchte ich hier nicht ziehen, nur soweit sind beide Lautsprecher nicht voneinander weg. Und nach der finalen Weichenreparatur habe ich auch noch keinen ausgiebigen Chross-Check wieder gemacht. Die bisherigen Erkenntnisse sind ja auch absolet. Wie beriets ausgeführt, die FT12 ist meines Erachtens für etwas gehobenere Pegel bestens geeignet. Jeder Lautsprecher hat seinen eigenen Charakter, das

steht mal fest. Die SB ist bei leisen Pegeln vielleicht im Vorteil, die FT holt dann bei steigender Lautstärke auf. Aber das besser zu beschreiben fällt mir schwer, das ist ja auch mein ganz eigener subjektiver Eindruck. Beide Bausätze machen Spaß, es gibt bei beiden kein falsch oder schlechter. Vielleicht in Nuancen nur ein anders. - Geschmacksache!
Die Überraschung dann im 45m² Wohnzimmer mit einer Deckenhöhe von etwa 4m im Giebel. Dort verliert sich der Sound doch etwas bei einem etwas größerem Hörabstand. Der Bass kommt nicht mehr so gut zur Geltung. Ich würde den Lautsprecher eher in "normalen Räumen" bis 20-25m² betreiben. Zurück im Büro mit dem Denon Amp spielten die FT12 wieder mit diesem schönen warmen Schmelz, der Bass war wieder greifbar. Dort stand mittlerweile auch die SB18. Dort konnte ich dann endlich beide Lautsprecher im A-B Vergleich hören. Die FT spielt mit etwas mehr Fundament als die SB. Die SB macht nichts falsch, ist im direkten Vergleich aber etwas mehr mitten-betonter. Wenn man die SB alleine hört, fehlt nichts, man hört der SB gerne stundenlang zu, ohne dass etwas nervt oder lästig erscheint. Die FT spiet etwas erwachsener, man glaubt nicht einem Kompaktlautsprecher zu lauschen. Biede Lautsprecher haben ihren ganz eigenen Charakter, jeder auf seine Weise, Unterschiede zu erklären ist nicht ganz leicht, man muss es hören.
Der Winter 2018/19 steht vor der Tür. Insgesamt hat das Projekt fast zwei Jahre gedauert. Das geht sicherlich auch schneller, aber bei mir ist halt immer der Weg das Ziel. Gelohnt hat es sich auf jeden Fall. Jetzt kann der Urlaub kommen. Zwischdurch geht es im Frühjahr noch auf Mannschaftsfahrt, da lasse ich mal etwas Platz im Kofferraum..... Bin mal gespannt, was die Kollegen dazu sagen.

Hier ein paar Bilder vom fertigen Produkt:

Die Ständer bilden eine Interimslösung. Die habe ich relativ günstig aus der Bucht geangelt. Ein Steinmetz hatte mir vor einiger Zeit ein Angebot für eine bossierte 4cm starke Schieferplatte als Bodenplatte gemacht, gleich mit den passenden Bohrungen für die Füße und Stange. Oben auf die Stange soll dann meine MPX Platte befestigt werden. Der Kurs für die Schiefer-Sockel war dann für den Moment doch etwas unverhältnismäßig teuer. Diese Ständer sind ganz leicht nach hinten geneigt, die Lautsprecher auch ein ganz klein wenig, sieht edel aus. Dänisches Design eben. Die originale Sockelplatte der Ständer habe ich nur gebohrt, zwei M5 Flügelschrauben sichern nun den Lautsprecher sicher auf dem Ständer. Aber das Projekt Lautsprecherständer kommt garantiert noch, die MPX Brettchen laufen ja auch nicht weg.
Hier laufen die Lautsprecher an einem Yamaha Heimkinoreceiver. Besser gefallen sie mir, wie bereits gesagt, am Marantz als auch am Denon-Amp. Es kann aber auch ein Stück weit an der Raumakustik liegen.

Weitere Ansichten:

Hier auch wieder sehr schön zu sehen, was man für tolle Ergebnisse mit einem 2K Sprühdosenlack auf Acrylbasis doch hinbekommen kann. Alles unter freien Himmel im Garten lackiert, nass geschliffen und poliert. Von der Haptik ganz zu schweigen. In meinem Soundhansa Projekt habe ich mich ja schon an dieser Stelle überschwenglichst darüber ausgelassen. Ein Traum!

Ansicht von unten. Froschaugen zwischen Lautsprecher und Auflagefäche halten den Lautsprecher von unten kratzerfrei.

Lessons learned
Tja, was mache ich beim nächsten Projekt anders? Nachher ist man wirklich schlauer als vorher. Diese Punkte werde ich mir merken:
Biegesperrholz ist doch nicht so einfach zu verarbeiten, wie gedacht. Es ist sehr empfindlich gegen Stöße, da es sehr weich ist. Macken sind unvermeidbar, und wer lackieren möchte, sollte unbedingt eine Schicht Glasfasermatte auftragen.
Es ist tunlichst zu empfehlen, dass auch immer nur im Bereich der Querverbindungen beim Aufleimen der Biegehölzer Anpressdruck ausgeübt wird. Spannt man zwischen den Querverbindungen, neigt das Sperrholz dazu, sich zu durchzubiegen. Das hat dann nur unnötige Spachtelorgien zur Folge. Also im Zweifel eine Querverbindung mehr einplanen.
Den Abdeckrahmen wollte ich erst aus normalem Sperrholz anfertigen. Dies hat sich leider nach einer Weile im Keller extrem verzogen. Nun ist der Keller nicht besonders feucht, das bedeutet dass dieses Baumarktholz von minderer Qualität war. Besser, man nimmt gleich MDF.
Man kann gar nicht genug spachteln, schleifen und fillern, wenn man lackieren möchte. Nie mit der Maschine schleifen, sondern immer nur von Hand. Wenn man Schmiergelpapier auf ein Holzbrettchen klebt schleift man auch nur die Erhebungen ab, es wird am Ende plan. Hält man das Schleifpapier in der Hand, folgt man nur den Konturen, man bekommt ein Fläche so nie gerade. Filler unbedingt nass schleifen! Nass schleifen kann man dann von Hand ohne Brettchen. Dann nämlich müssen die Flächen schon schön plan sein.
Wahrscheinlich würde ich die Weiche demnächst anders ausführen. Die Verdrahtung würde ich nicht mehr unter dem Brettchen machen, sondern von oben, wo man alles gleich im Blick hat. Fehler lassen sich besser ausbügeln. Man muss auch nicht immer beim löten die Platine drehen, man sieht dann nämlich alles spiegelverkehrt. Wer also nicht soooo viel Erfahrung mit Elektronik und Platinen hat (ich zähle mich ab sofort wieder auch dazu), hätte es wohl so etwas einfacher. - Oder aber gleich die fertige Platine bei IT ordern.
Vertraue Deinen Ohren nur bedingt! Das Testen der Lautsprecher werde ich Zukunft immer unter unterschiedlichen Bedingungen vornehmen.
Fliesenreste lassen sich prima als Spachtel für große ebene Flächen nutzen. Fliesen verbiegen sich nicht und weisen eine wirklich gerade und scharfe Bruchkante auf.
Man sollte vielleicht als Lackier-Novize nicht gleich im ersten oder zweiten Projekt mit lackieren anfangen. Gott sei Dank hatte ich durch meinen Kumpel einen guten Ratgeber, schon bei meinem Soundhansa Projekt. Schwieriger ist fast die Vorbereitung der Flächen. Furnieren oder Folie aufziehen scheint einfacher zu sein.
Die wichtigste Erkenntniss zum Schluss: es macht keinen Sinn, sich Fertiglautsprecher zu kaufen. Das Preis / Leistungsverhältniss ist im Selbstbau ungeschlagen. Man kann ja hier bei IT die Fronten sogar fertig kaufen, und eine viereckige Kiste kann auch jeder zusammenleimen. Und Spaß macht das auch noch!

Wie geht es weiter? Vielleicht behält die SB18 doch ihr Spanplattenkleid. Fehlen im Boden nur die Gewinde für die Ständer. Ich werde sie jetzt wohl furnieren. Das geht nämlich auch im Winter. Furnier habe ich schon, aus Olivenholz. Das würde vielleicht besser zur mediterranen Ferienwohnung passen, als das schnöde weiß. Ich habe schon mit der Bügeleisenmethode ein Stück Restholz mal zur Probe furniert. Das geht wirklich extrem einfach, hätte ich gar nicht gedacht. Verschiedene Wachse und Öle habe ich auch schon ausprobiert. Aber es kann nur ein Lautsprecher in die Ferienwohnung einziehen, verdammt! Das nenne ich mal Luxusprobleme. Die Selbstbauständer kommen auch noch, ob mit einer bossierten Schieferplatte ist noch ungewiss.
Potentielle Projekte gibt es genug, welch ein Luxus!

Hermann
Erster Lautsprecherbau: FT12 mit 14 Jahren

Erster Lautsprecherbau: FT12 mit 14 Jahren

Wie kam ich zum Lautsprecherbau?

Ich hörte mit meinem Vater, als meine Mutter arbeiten war, zum ersten Mal Yello mit seinen großen selbstgebauten TDL Monitor Compact Boxen. Ich war sofort infiziert: Was ist das für ein toller Klang? Sowas wollte ich auch. Dabei war klar, dass man erstmal klein anfangen muss, alleine schon, damit Mutter nicht zu viel bekommt. Die steht nicht so auf große Lautsprecher. Also mal Papa gefragt. Er sagte, ich solle mir doch welche zu meinem 14. Geburtstag wünschen. Die Idee fand ich super. So schaute ich mich im Internet nach geeigneten, kompakten Boxen um. Ziemlich schnell stieß auf diese Seite. Spätestens jetzt kribbelte es in den Fingern. Ich las viele Bauberichte und ließ mich inspirieren. Schließlich entschied ich mich für die FirstTime 12.

Der Bau beginnt...

...ein halbes Jahr später

Ich bekam ein großes Paket zum Geburtstag mit sämtlichen Bauteilen für 2 Boxen. 1 Woche später ging es los:
Als erstes mussten wir die Maße umrechnen, da wir 19mm MDF verwenden wollten. Fertig damit schnitt mir mein Vater die benötigten Bretter zu.

Am nächsten Tag, als mein Vater arbeiten war, zeichnete ich die Maße für die Lautsprecher und die Bassreflexrohre auf die Frontplatten, und lötete die Frequenzweichen zusammen. (Die Bretter der Frequenzweichen waren ursprünglich Verschnitte, die als Testbrett benutzt wurden, deshalb sind sie so farbenfroh.)

Die großen Spulen wurden zusätzlich mit einer Schraube gesichert. Unter die Kotflügelscheibe kam noch ein Filz, damit keine Störgeräusche durch die Schraube auftreten. Die Mutter wurde zudem mit Schraubensicherungslack gesichert.

Holzarbeiten

Als nächstes ging es an das Holz. Nach kurzer Anleitung von Papa schnitt ich zuerst die Rahmen für den Boden. Auf dem Bild sieht man links, dass ich die Ecken erst zum Schluss gesägt habe, damit der Rahmen nicht bricht. Rechts dann der fertige Rahmen.
Damit fertig, schnitt ich die Kreise für die Lautsprecher mittels der Stichsäge und einem Kurvenblatt aus. An die Bassreflexrohre traute ich mich nicht so recht ran, da der Rand des Rohres doch recht schmal ist. So musste man schon genau die Linie treffen. Diese Löcher hatte deshalb mein Vater gesägt. Auf dem Bild sieht man auch schon die gefrästen Ränder. Diese habe ich nach einer Übung auf einem Verschnitt selbst gefräst. Doch wie man es so kennt, dachten wir eigentlich, dass wir keinen Fräszirkel besitzen, so habe ich die Rundungen frei Hand gemacht. Geht auch ganz gut. Zwei Tage später fanden wir allerdings einen Fräszirkel in der Schublade.

Zusammensetzen der Puzzelteile

Als das ganze dann fertig war, wurden die benötigten Löcher vorgebohrt, sowie die Frequenzweiche an das obere Brett geschraubt. Dann, am nächsten Tag wollten wir die Bretter zusammenleimen, doch wir bemerkten leichte Unterschiede in den Maßen der Bretter. Doch Glück im Unglück: Die falschen Maße waren zu lang, so mussten wir nur ein paar Millimeter von den betroffenen Brettern absägen. Jetzt konnten die Boxen verklebt werden.
Als der Leim getrocknet war, wurde die Seitenwand aufgesetzt und verklebt. Als auch diese getrocknet war wurde geschliffen. Dann wurden die Ecken gefräst, den Unterschied sieht man gut auf dem zweiten Bild (Links gefräst, Rechts noch nicht gefräst). Nach den Fräsarbeiten wurden die Kanten mit einem Schleifblock geglättet.

Endarbeiten und Fazit

Jetzt ging es an das Lackieren. Als erstes strichen wir 2 Schichten Primer, damit der Lack nicht so stark in das Holz einzieht. Beide Schichten wurden glatt geschliffen, sowie Läufer entfernt. Nun kam auf den Primer Klarlack. Das Ergebnis gefällt mir sehr gut.

Anstatt der Terminale wurden eigene Buchsen verbaut, danach wurden die Kammern der Anleitung zufolge mit Sonofil gefüllt. Final wurden die Lautsprecher verdrahtet und eingesetzt.


Fertig! Ich musste meine Lautsprecher sofort hören! Also schnell angeschlossen und die Yello CD "Baby" in den Spieler gelegt. Der Klang ist super! Total klar und schöner, harmonischer Bass. Viel besser als ich erwartet habe! Es hat sich gelohnt! Mir hat das ganze Projekt super viel Spaß gemacht, weil viele verschiedene handwerkliche Dinge gemacht werden, so ist das Projekt sehr abwechslungsreich. Zudem habe ich alles außer die Arbeiten an der Säge, das Lackieren, und das schneiden der Löcher für die Bassreflexrohre selbst durchgeführt. Am besten ist allerdings, dass man sich seine Boxen selbst so gestalten kann wie man möchte. Ich bedanke mich bei der Community, die mich inspiriert hat!

Mit besten Grüßen
Erik aus Gescher

FT12 in Tropfenform

FT12 in Tropfenform

Idee

Ich hätte wahrscheinlich große Standlautsprecher gebaut. Meine WG Mitbewohnerin eher Zwei- Wege- Kompaktlautsprecher. Ein bisschen hin und her gesucht und dann für die FT12 entschieden. Die Berichte auf der Seite gaben mir auch ein gutes Gefühl.

Mir ist vor allem voller Klang bei einem Lautsprecher wichtig. Es soll, wenn es muss Bass haben, aber wenn es auf Mitten und Höhen ankommt, kristallklar sein.

Nur das Gehäuse sagte mir nicht so ganz zu, da ich finde, dass die Chassis ein wenig an der Front untergehen.

Darum entschied ich mich, das Gehäuse via SketchUp am PC in einer Tropfenform zu zeichnen. Dies gestaltete sich schwieriger als gedacht. Vor allem dadurch, dass ich den Tieftöner in der Gehäusemitte unterbringen musste. Aber auch diese Hürde konnte ich nach dem 4. Anlauf meistern. Das Ganze habe ich dann als .STL exportiert und zu dem Tischler meines Vertrauens gebracht, der mir an der CNC Fräse alles mehr oder weniger rasch anfertigte.

Das komplette Gehäuse habe ich aus 19mm MDF Platten gefertigt.

Das Ober- und Unterteil habe ich mit einer Nut versehen, die die geschlitzten Seitenteile später verschwinden lässt.

Bau

Alle Teile habe ich, wie es auch den Bildern zu entnehmen ist, mit Spanngurten und einem Winkel zusammen gebaut. Das Innenteil, welches etwas fehl am Platz aussieht, ist notwendig, damit das Zweiwegesystem an der Front und das Bassgehäuse das richtige Volumen haben. Jedes Teil habe ich immer über Nacht aushärten lassen, um dann, meistens auf jeden fall, am Folgetag einen weiteren Arbeitsschritt zu machen.

Als beide Skelette standen, kamen die schwierigeren Außenteile mit den Rundungen.

Der Tischler sagte mir gesagt, ich die angeschlitzten Teile mit einem Schaum ausschäumen solle, damit diese bei leichten Stößen nicht brechen, oder gar reißen. Dies machte ich mit Bauschaum (ich weiß, der Feind von Vielen. Nun auch von mir. In Zukunft würde ich Montagekleber aus der Katuschenpresse nehmen).

Dieser Teil war, mit dem Spachteln zusammen, der kniffeligste Teil. Da ich, wie ich leider erst zu spät feststellte, die Nut an den Seiten mit 19mm und an der Front und der Rückseite mit 20mm bemessen hatte. Dies hatte zur Folge, dass ich bei den Lautsprechern mehr als gewollt spachteln musste, aber Übung macht den Meister.

Gott sei dankt wusste ich, dass ich diese Lautsprecher so oder so komplett lackieren wollte. Darum habe ich mich in dieser Phase sehr mit meinem Deltaschleifer und Spachtelmasse angefreundet.

Als ich beide Lautsprecher fertig gespachtelt hatte, ging es ans Lackieren. Beide Lautsprecher habe ich dreifach mit einer weißen Grundierung gestrichen. Danach habe ich dann den Acryllack Kupfer und Bronze Gold im Verhältnis 60 zu 40 gemischt, mit Wasser verdünnt und mit einer Rolle aufgetragen. Leider hat dieser Effektlack den Nachteil, dass man ihn zwar schleifen kann, er dann jedoch stumpf wird. Das musste ich bei ein, zwei "Rotznasen" in Kauf nehmen. Im Anschluss kamen noch 2 Schichten Kunstharzklarlack darüber.

Ich habe nicht jeden Abend was gemacht und bedingt durch das Streichen und Leimen, was immer mit 12 Std. Wartezeit verbunden ist..... ca. 20 Tage.

Man hätte die Lautsprecher auch schneller Aufbauen können, mit mehr Fachwissen und größerer Werkstatt.

Der Klang

WAHNSINN. An all die Zweifler, wozu auch ich gehörte, die Lautsprecher haben alles. Wenn man einen Hybriden aus Größe und Klang bauen möchte, kommt man an diesem Lautsprecher nicht vorbei. Das einzige was man nicht erwarten darf, der Klang kommt aus kleinen Lautsprechern, man sitzt also nicht vor einer 140cm Wand aus Lautsprechern, sondern in diesem Fall vor 43cm hohen Lautsprechern, die man mit geschlossenen Augen einfacher im Raum ausmachen kann, als schrankwandgroße Lautsprecher.

Aber Egal ob man Billy Idol, Seeed oder Mr. Oizo hört, alles ist perfekt. Bei Billy Idol kann man alles bis ins kleinste Detail hören, als ob man direkt neben der Gitarre steht. Die Höhen und Bässe kommen klar und nicht zu prägnant durch.

Und für alle die möchten, dass die Lautsprecher auch einen guten und tiefen Bass haben, dass war meine größte Befürchtung, es ist nicht zu glauebn was aus diesen keinen Lautsprechern für ein tiefer klarer Bass kommt. Bei Mr. Oizo ist mir und einem Kollegen die Kinnlade nicht runter sondern Abgefallen.

Fazit

edem der einen Lautsprecher haben möchte, der wahnsinnigen Klang auf kleinem Raum hat, kann ich diesen Lautsprecher ans Herz legen. Lange hatte ich überlegt, ob ich mir Lautsprecher fertig kaufe oder ob ich, nun das zweite paar, baue. Die getroffene Entscheidung war zu 100% richtig. Ich hatte überlegt die "Audioengine 5+" zu kaufen, diese hatte ich schon mal Probe gehört. Sehr guter klang, aber nicht vergleichbar.

Angeschlossen habe ich die Lautsprecher über einen Yamaha RX-550 Stereo Verstärker.

FirstTime 12 im italienischen Gewand

FirstTime 12 im italienischen Gewand


Das Vorhaben begann mit dem Wunsch nach einer neuen Herausforderung, welche meine handwerklichen Fähigkeiten fördern sollte aber den Geldbeutel nicht all zu extrem belastet. Immerhin brauche ich die Lautsprecher eigentlich nicht wirklich, da in meinem Wohnzimmer schon ein fertiges Paar steht.

Dennoch fiel nach einigen Überlegungen die Wahl auf die FT12, ein Kompaktlautsprecher Bausatz mit Bandpass, von Lautsprecherbau.de. Dieser sehr gute und preiswerte Bausatz (ich hatte die Lautsprecher schon mal für einen Freund in konventionellem Gehäuse gebaut) sollte nun sein Zuhause in einem Gehäuse mit geschwungenen Seitenteilen finden. Und damit sind wir auch bei meiner eigentlichen neuen Herausforderung, ein geschwungenes Gehäuse zu bauen. Als Vorbild dienten mir die Lautsprecher von Sonus Faber, in meinen Augen gibt es Design-mäßig nichts Schöneres.....

Als erstes habe ich mir den Bauplan vorgenommen und das Gehäuse solange berechnet, gezeichnet, korrigiert und wieder gezeichnet, bis alle Maße und Volumina passten und dem originalen Bausatz entsprachen. Es ist gar nicht so einfach, in ein sich nach hinten verjüngendes Gehäuse noch einen 17cm Tieftöner unterzubringen.

Aus der Zeichnung entstanden Frässchablonen....


Nach dem ich mit den benötigten Holzzuschnitten vom Baumarkt zurück war, ging es ans Fräsen von Deckeln, Böden und Innenteilern. Um an den Vorderkanten des Gehäuses den Arbeitsaufwand zu verringern (Fräsen von Fasen) verwendete ich Fußbodensockelleisten.

Nach dem durchstöbern mehrerer Threads im Forum wurde ich auf Biegesperrholz aufmerksam, und siehe da, eine einfache und praktikable Lösung war gefunden. Der dritte Versuch die Seiten zu verkleiden war ein voller Erfolg. Die Seitenteile wurden großzügig mit Leim eingestrichen und mit Spanngurten an der Box fixiert.
Drei Lagen ergaben dann die fertigen Seitenwände von 15mm Stärke.

Um die ganzen Schnittkanten am Ende der Box zu verdecken habe ich noch eine 16mm MDF Platte aufgedoppelt. Auch Deckel und Boden erhielten noch eine 12mm MDF Platte um die entstandenen Schnittkanten zu überdecken. Anschließend wurden in die Böden noch die Ausschnitte für die Revisionsklappe gefräst.


Die Folgenden Tage verbrachte ich mit dem Vorbereiten des Furniers. Mein Wunsch war es, Furnierstreifen mit "Fugen", wie bei einem Schiffsdeck aufzubringen. Ich entschied mich für afrikanisches Padouk welches ich in 60mm Streifen schnitt und 2mm breite Buche Streifen, die schwarz gebeizt wurden.

Anschließend habe ich die Streifen mit Furnierklebeband zusammengesetzt. Das Aufbringen auf den Seitenwänden erfolgte mit Holzleim und der Bügel-Methode. In 16mm MDF Platten wurden die benötigten Lautsprecherausschnitte gefräst (alle mit 1mm Übermaß) und dann die Schallwände mit Kunstleder bezogen. Die Chassis sehen in Kombination mit dem Kunstleder fantastisch aus.

Mit den Schallwänden waren auch insgesamt die Holzarbeiten soweit abgeschlossen und es ging ans Thema lackieren, dem Teil vor dem ich am meisten Respekt hatte und habe. Denn Lackieren ging bei mir bisher eigentlich immer schief.....


Um Staubeinschlüsse zu entfernen habe ich die Oberflächen zunächst mit 1200er Papier und anschließend mit 3000er Papier geschliffen. Als finalen Schritt habe ich mit Schnellschleifpolitur und Hochglanzpolitur die Oberfläche aufpoliert.

Am Ende des Tages ist es mir zum ersten Mal gelungen, tolle Ergebnisse in Sachen Klarlack zu erzielen. Und das mit Baumarkt-Alkydharzlack und einem Pinsel, lackiert im Garten und im Bürozimmer!

9.2 mit FT 12

9.2 mit FT 12


Davids FT12 9.2 Heimkino

Nachdem ich ein Selbstbauprojekt in Angriff genommen habe, um in meinem Heimkino den Bassbereich zu optimieren, bin ich auf Lautsprecherbau.de gestoßen. Also schnell die beiden Subs zu Ende gebaut und dann ging es los. Stundenlang habe ich so ziemlich jeden Selbstbauartikel gelesen und mir schon mal im Kopf ausgemalt, was man in einem normalen Haushalt mit einer Stichsäge, einem Hobel, einer Oberfräse und einem Exzenterschleifer alles machen könnte und womit ich in naher Zukunft meine Zeit verbringe (als ob ich sonst nix zu tun hätte...).

Naja, nach einigen Heco, Bose und zuletzt Jamo Lautsprechern dachte ich mir, nachdem ich den Artikel der FT12 gelesen habe, das wäre was für mich! Fürs Heimkino und mindestens 7.2! Da ich gerne alles aus einem „Schlag“ habe und Symmetrie liebe, muss ich nun mindestens 7 Lautsprecher bauen, die meinen optischen Wünschen entsprechen und die auch von der Zulassungsbehörde (Ehefrau) genehmigt werden. Mit meinen Jamo D570 war ich sehr zufrieden, nur irgendetwas hat mir gefehlt! Die Form und das Design waren klasse, aber am Bassfundament hat es gehapert und hinter mir waren „nur“ Regallautsprecher . Nun Gut! Das „FT12-Meisterwerk“ die kleinen Bassboliden mussten den Jamos zeigen. was sie können!

Schnell zum Baumarkt und das Material fürs Standard Gehäuse gekauft, gefräst, geleimt, geschliffen, gefräst, grundiert und für den ersten Soundcheck die Hardware eingebaut!



Nach dem ersten Soundcheck, nein eher 3 Sekunden nachdem ich die Lautsprecher gehört habe, stand mein Entschluss fest! Jamos verkaufen und sich selber viel Arbeit machen. Die kleinen FT12 sind einfach der Hammer!!!!
So dann ging es ins Eingemachte. Das Design sollte den Jamos ähnlich sein, weil mir das runde sehr gefällt, also Taschenrechner, Bleistifte, Formelbuch und viel Zeit her, damit das vorgegebene Volumen auch noch passt!



Nach stundenlangen Überlegungen und hin und her Rechnereien entstand dann das Grundkonzept, was mir schon lange im Kopf rumflog. Also wieder Material kaufen und meinem Holzdealer des Vertrauens erklären, dass er mir 180 Stäbe aus 19mmMDF sägen soll, die 21mm breit und 400mm lang sind. Die Menge ergibt sich, weil ich 6 FT12 bauen muss für eine 7.2 Heimkino, Anlage und Biege MDF zu teuer war bei der Menge. Ein bisschen Material hab ich dann schon mitgenommen, der Rest kam dann nach und nach...



Dann kam die Planung der Front! Erstes Problem! Bei den Stereo Lautsprechern in der Front wollte ich diese so „Clean“ wie möglich haben, damit ich nicht in das Bassreflexrohr reinschauen muss wenn es vorn ist. Also hab ich es einfach nach hinten verfrachtet. Klangtechnisch bei mir keine „hörbaren“ Unterschiede! Zweites Problem: Der Größenunterschied vom Mitteltöner zum Hochtöner geht GAR NICHT! Also kam der vielleicht erste HochtönerMod der Welt. Nach vielem Hin und Her messen hatte ich meinen Mod im Kopf und auf Papier fertig. Nun zur Sache: Frontblende des Hochtöners abschrauben und verkleinern: Äußeren Ring absägen da der ja nur zur Befestigung dient und der Innere hält den Magneten und genau dazwischen ist dann die Front nur auf das benötigte Maß zurückgefräst. Kanten abschleifen und chic machen!



und die Frontplatten fräsen:



Zwischen dem Magneten und der Blende ist ein ca. 3mm Spalt, den man ausnutzen kann, um den Magneten und die Blende räumlich von einander zu trennen und es reicht absolut, damit der Hochtöner noch festen Halt hat. wenn man diesen verschraubt.

Dann ging es an den Rest. Die Bretter fürs Gehäuse rund gesägt, geschliffen, geleimt, die Stäbe an die Seiten geleimt, gehobelt, wieder geschliffen, gespachtelt, noch mal geschliffen, und fertig ist das Gehäuse! Klingt einfach und schnell, war es aber nicht.




Somit waren die Front Speaker „fertig“. Die Rear Speaker habe ich etwas abgeändert, weil sie hinter mir teilweise zu nah an der Wand stehen, um das Subwooferrohr nach hinten zu verlegen. Deshalb ist es vorne und der „Fuß“ ist etwas anders geworden.



Allgemein habe ich die Lautsprecher mit Kunstleder in Weiß bespannt.



Als Deckel und Fußplatte war angedacht eine auf Maß geschliffene Marmorplatte, welche jedoch aufgrund der Menge und Dicke den Preisrahmen etwas zu sehr gesprengt hätte. Also musste wieder Holz herhalten. Habe die MDF Platten passend zugesägt und die Kanten rund gefräst. Dann habe ich diese mit einem Marmoreffektlack besprüht und anschließend mit Klarlack. Das Ergebnis lässt sich mehr als nur sehen denn der Lack ist sehr „grob“, es ist eine schöne, grobe Struktur entstanden, die sich klasse anfühlt und super aussieht!



So, nun mussten noch die FrontHigh Lautsprecher her, denn es hat sich alles zum 9.2-System entwickelt! Das war dann nach 7 gebauten Lautsprechern allerdings einfach. Man nehme den oberen Teil der FT12 und baue ein schickes, aber einfaches Gehäuse.




Der Center ist auch eine FT12 (Oberteil) nur etwas abgeändert.



Bei allen Lautsprechern habe ich dem Mitteltöner noch ein paar Löcher mehr verpasst (Danke das ihr, sehr spendabel mit den Schrauben umgeht), um etwas mehr Individualität zu schaffen und besser sieht es auch noch aus! Hier ist ein kleiner Vergleich zu dem Original Bauvorschlag.



Und nun das Endergebnis: Falls sich jemand jetzt denkt, es ist „Kalt“ kann ich nur sagen: Nöö, hab eine Heizung und zur Not einen Ofen, damit sind 28Grad Celsius kein Problem



Noch ein letztes Wort:

Ich danke allen für die Unterstützung bei manchem Problem und dafür, dass es diese Lautsprecherbau Seite gibt. Denn ohne wäre so ein Projekt unmöglich. Der Klang ist einfach der Hammer! Und der kleine Lautsprecher klingt so groß, dass ich schon sehr oft beweisen musste, dass die Subwoofer ausgeschaltet waren beim Hörtest!!!



Und die Ehefrau ist auch begeistert ;-))))))

David

Die FT 12 von Thomas

Die FT 12 von Thomas

Über 20 Jahre ist es her, dass ich mir ein Paar ALTO II-Standboxen gebaut habe. Und gerade zwei Jahre liegt es zurück, dass ich diese verkauft habe und mich mit einem Paar unauffälliger JBL Control One begnüge. Bis ein guter Freund im Frühjahr – hier noch eher kalt und dunkel – eine Ausgabe einer Selbstbau-Zeifschrift mitbrachte. Wir hörten mit meinem frisch restaurierten Harman Kardon verschiedene CDs rauf und runter und philosophierten über die in dem Magazin vorgestellten Lautsprecher. Da war es wieder, dieses Ziehen in mir, wieder etwas Eigenes zu bauen, wieder richtig Musik zu genießen und dabei auch mal die Zeit zu vergessen. Wie so viele von euch bin auch ich bei meinem gezielten Stöbern im Internet auf Udos Magazin gestoßen und habe mich festgelesen. 


Die Entscheidung

Meine Entscheidung fällt auf die FT6, finde ich mit ihrem Bandpass bei gleichzeitig kompakter Bauweise sehr interessant. An einem Sonntag frage ich bei per E-Mail nach der FT6. Die Antwort kommt prompt: die FT6 gibt’s nicht mehr. Aber die FT12 ist quasi ihre Nachfolgerin. Ich wieder ins Magazin und nach der FT12 geschaut. Ja, sieht sehr kompakt aus, der blaue Würfel. Und 3-Wege-Bandpass? Das klingt interessant und vielversprechend. Nachdem ich dann die geniale Umsetzung der FT12 von Christian entdecke, steht meine Entscheidung fest und ich bestellte noch am selben Tag den Bausatz. Genauso prompt liefert DHL bereits am Dienstag darauf das Paket.

Der Plan

So schnell bin ich nicht. Bis mein Bauplan steht, vergehen weitere zwei Wochen. Mir schwebt eine Gehäuseform vor, die so kompakt ist, wie die Ursprungsbox, kombiniert mit der wunderschönen Wölbung von Christians FT12. Ich lebe in einem kleinen Fachwerkhaus mit 1,76 Meter Deckenhöhe im Wohnzimmer – was mir nebenbei eine gewisse demütige Körperhaltung eingebracht hat – und mit Dachschräge in meinem „Musikkämmerchen“. Eine Standbox scheidet also aus. Auf Papier skizziere ich Grundrisse und versuche, die Volumen der drei Kammern zu bestimmen. Da mir Integralrechnungen zur Bestimmung von Parabel- und Elipsen-Flächen zu komplex sind, muss eine Annäherung genügen.

Doch wie bekomme ich die gewölbten Seitenwände hin? Die Seiten mit sechs oder sieben Lagen Biegesperrholz zu konstruieren ist mir zu aufwändig. Und die Methode, sie mit senkrecht verleimten Holzleisten zu formen, wie sie Christian an seiner FT 12 und Matthias mit der sehr schönen Duetta Standtop umgesetzt haben, gibt mir auch noch nicht den rechten Kick. Wieder ist es eine der wortkargen E-Mails, die helfen. Er gibt mir den Tipp nach geschlitztem MDF zu schauen, das auch unter dem Namen TOPAN verkauft wird. Und wieder Erwarten hat unser Dorfschreiner mehrere Platten davon vorrätig.

Meinem schreinernden Nachbar bringe ich die Pläne für die Schallwand und die drei horizontalen Platten. Er besorgt mir auch das 16er-MDF für den Bau. Derweil lasse ich beim Dorfschreiner das geschlitzte MDF zusägen und mit Markassa-Furnier bekleben. So spare ich mir die anschließende Mühe, das Furnier nach dem Bau der Gehäuse aufzubringen. Meine Bedenken, dass beim Biegen des furnierten MDFs die Markassa-Schicht reißen könnte, zerstreut der Fachmann. Und er soll Recht behalten.

Das Gerippe entsteht

Die Präferenz beim Leimen lautet Fugenleim. Die zugeschnittenen Bretter sind schnell in zwei Schritten zusammengepuzzelt. Zuerst Schall- und Rückwand mit dem unteren Rahmen und dem Deckel der Box zusammenfügen. Dann die beiden Teiler innen mit Leim fixieren. Bis hierhin habe ich gefühlt schon mehr geschwitzt, als der beschwerende Sprudelkasten Wasser enthält. Der aus horizontalem und vertikalem Brett bestehende Teiler von Bass- und HT/MT-Volumen will nicht in Position bleiben und verrutscht immer wieder. Letztlich kann ich die Bretter mit einer Zwinge überzeugen an ihrem Platz zu bleiben. Das fertige Gerippe gibt bereits einen guten Eindruck davon, wie die FT12 aussehen wird.



Schleifen, zum Ersten

Da ich Schallwand und Rückwand gegen die horizontalen Bretter geleimt habe, muss ich die seitlich überstehenden Kanten abschleifen und an die Radien der Seiten anpassen. Ein willkommener Anlass, um mir einen Bandschleifer zuzulegen. Mit 80er-Korn bestückt raspelt das Gerät die Kanten ratzfatz runter und unsere Terrasse sieht aus wie nach einem Sandsturm. Gut, dass für morgen Regen angesagt ist. Etwas mehr Feinmotorik muss ich aufwenden, um die Übergänge zu den Radien halbwegs gleichmäßig zu schleifen. Dabei hilft mir ungemein, meine Ansprüche an das optische Endergebnis herunterzuschrauben. Die drei horizontalen Bretter mit ihren Radien fluchten nicht exakt.



Anbringen der ersten gewölbten Schicht

Lange überlege ich hin und her, wie ich die Seiten am besten auf das Gerippe leimen soll. Ich recherchiere im Internet und lese andere Bauberichte. Da gibt es die Methode mit den Gegenspanten, wie sie Fank mit seiner Minetta perfektioniert hat. Das klingt genial. Andere verwenden zum Fixieren Zwingen, Holzleisten und Ratschenspanngurte. Meine Möglichkeiten sind eher beschränkt und ich improvisiere. Mit der Stichsäge versuche ich, so etwas wie Spanten mit gleichmäßigem Radius aus einer 40 mm starken Arbeitsplatte zu zaubern. Doch keine gleicht der anderen und die Radien passen nicht zu den realen Rundungen an der Box, obwohl ich mit einer Zeichenschablone arbeite. Wie soll der Druck gleichmäßig auf die gewölbte Fläche verteilt werden? Die Methode mit Spanngurten erscheint mir nicht sicher. Die Bilder von ausgerissenem MDF von Franks Baubericht haben sich in meinen Kopf gebrannt. Doch es ist die einzige Möglichkeit, die mir bleibt. Mit einem Freund diskutiere ich die Möglichkeiten. Er gibt mir den Tipp, die erste Lage des Biege-MDF mit Schrauben zusätzlich zu fixieren. Das klingt machbar. Ich fixiere die MDF-Seiten und bohre jeweils etwa 20 Löcher mit dem Kerndurchmesser der 3,5 x 25 Spax vor und senke die Bohrungen an. Doch was muss ich feststellen? Das MDF spaltet sich am unteren Rahmen! Udo beruhigt mich per E-Mail: den Riss einfach mit Fugenleim zukleistern (Mhh, daher kommt wohl auch der Name des Leims). Die erste Lage Biege-MDF klebe ich mit der glatten Seite nach innen. Den Leim trage ich auf dem Gerippe auf, lege die Seite drauf und beginne von der Mitte her, sie mit den Schrauben zu fixieren. Seitlich hervorquellender Leim zeigt mir, ob die Teile gleichmäßig miteinander verbunden sind.



Zweite Schicht

Bisher hat alles ganz gut geklappt und ich bin recht zuversichtlich. Nebenbei habe ich die Weichen zusammengeklebt, verdrahtet und per Heißkleber im Gehäuse verankert. Auch hier hat mir Udo geholfen mit seinem Blick aus der Ferne auf meine Weichenbilder. Respekt habe ich davor, die furnierten Seiten anzuleimen. Die kann ich nicht mit Schrauben fixieren. Um das furnierte Biege-MDF an den Radius zu zwingen, muss ich es anpressen. Ich experimentiere „trocken“ mit Spanngurten, Zwingen und ein paar Brettern und setze am Deckelrand und an der Oberseite der Seiten Markierungen, die miteinander fluchten müssen, damit der Überstand vorne und hinten etwa gleich groß ist.



Großflächig verteile ich Fugenleim in Schlangenlinien auf den wie geriffelt wirkenden Seiten der ersten Box und verteile sie gleichmäßig mit einem Stück Pappe. Dann lehne ich die beiden furnierten Seitenteile an das stehende Gehäuse – Furnier nach außen, Jungs :) Jetzt schnell die bereit liegenden vier Spanngurte mit Unterleghölzern so verzurrt, dass sich das MDF fest und gleichmäßig an die Wölbung anlegt, immer darauf achtend, dass die Markierungen oben sich nicht verschieben. Zwar liegt das MDF nicht überall ganz exakt an, aber ich sage mir, dass der Fugenleim die geringen Zwischenräume überbrückt und es schon halten wird.



Nach 18 Stunden traue ich mich, das Paket zu öffnen. Beim Dagegenklopfen klingt es überall gleich – ein gutes Zeichen. Mit der zweiten Box verfahre ich genauso. Dann geht es wieder ans Schleifen.



Schleifen, zum Zweiten

Jetzt müssen die vorderen und hinteren Überstände der Seitenteile egalisiert werden. Wieder greife ich zum Bandschleifer. Es ist Sonntag, ich habe sturmfreie Bude. Um die Nachbarn nicht mit dem Lärm zu verärgern, richte ich mir in unserem 200 Jahre alten Gewölbekeller eine Schleifecke ein. Hier kann ich mich austoben. Fünf Stunden benötige ich, bis beide Gehäuse schließlich mit 240er-Körnung plan geschliffen sind.

Oberflächenbehandlung

Die furnierten Flächen klebe ich mit Papier ab. Dann spachtel ich noch über einige Macken, die mich zu sehr stören. Da mir die Erfahrung im Spachteln fehlt, wird das Ergebnis eher mäßig. Die Stoßkanten des MDF kommen beim Schleifen trotzig wieder zum Vorschein. Auf dem Dachboden richte ich eine provisorische Lackierecke ein. Zuerst folge ich dem Rat des Schreiners und neble das Gehäuse zart mit Lack ein, um die Poren des MDF zu schließen und eine Haftgrundlage für den Füller zu bilden. Es folgen drei Dosen Spritzfüller, die ich auf beiden Boxen in mehreren Durchgängen verteile. Der nicht isolierte Dachboden ist so warm, dass die Partikel des Spritzfüllers bereits getrocknet sind, bevor sie überhaupt die Oberfläche des MDF erreicht haben – so zumindest erkläre ich mir die Bildung der unzähligen „Pickel“. Aber die Pickel müssen weichen. Dafür sorge ich mit dem Schwingschleifer und 240er-Korn. Jetzt kommt zu der erkennbaren Form des Lautsprechers auch schon eine ganz gute Haptik hinzu. Immer noch sind die Stoßkanten und weitere kleine Unregelmäßgkeiten zu sehen. Schwamm drüber, am Wochenende will ich endlich Musik hören. Deshalb verzichte ich auch darauf, noch eine weitere Dose Premium-Weiß bei Toom zu kaufen. Eine muss genügen, und die verteile ich vor allem auf der Schallwand und auf dem Deckel. Bei der Rückwand nehme ich es aus pragmatischen Gründen nicht so genau.



Schleifen, zum Dritten

Wieder geht es ans Schleifen. Die lackierten Flächen behandle ich nur an einigen Stellen mit 1500er-Nassschleifpapier. Wichtiger sind mir jetzt die furnierten Seiten. Schon nach dem Entfernen des Papiers, kommt der Kontrast zwischen dem Lackweiß und dem dunklen Holz ganz gut zur Geltung. Ich schleife mit 240er und 400er, zumeist mit der Hand. Dann reibe ich das Furnier mit Leinöl ein. Das sieht schon ganz ordentlich aus, finde ich. Fehlt nur noch die Schallbestückung.

Einbau

Mist, ich habe die beiliegenden Kabel etwas knapp bemessen. Vielleicht hätte ich die Weiche weiter unten platzieren sollen. Beim Mitteltöner muss ich mit spitzen Fingern arbeiten, um die Kabel mit den Lötfahnen zu verlöten. Eine dritte Hand wäre hilfreich. Aber letztlich klappt auch das. Nach den Chassis baue ich die schlichten Polklemmen aus Udos Shop ein, die ich mir gegönnt habe. Sie gefallen mir besser, als die schwarzen Plastikdosen. Schnell noch die Bassreflexrohre reingeklopft – ups, abgebrochen. Der Lochdurchmesser war etwas zu knapp. Was nun??? Ich erinnere mich an den hier oft erwähnten Prakmatismus und greife kurzerhand zur Heißklebepistole. Sie löst das Problem, indem sie das Rohr mit der Schallwand verbindet.



Der Ohren-Augenblick

Ein Moment der Unsicherheit. Die Lautsprecher sind am Verstärker angeschlossen, CDs liegen bereit. Ob auch alles funktioniert? Katie Melua? Später! Erst Eddie Vedders Ukulele Songs. Und es tönt! Vedder kann ganz schön knarzig tief singen. Das klingt nach reichlich Volumen. Andere sind dran. Von Dire Straits über Sade, Pink Floyd, Marla Glenn, Supermax („World of today“, 1977), Stevie Ray Vaughan, Björk, Mando Diao, bis hin zu Sven Väths Techno-Klassiker „The harlequin - the robot and the ballet-dancer“ höre ich mich durch meine CDs. Es macht einfach nur Freude!!!



Danke für die tolle Beratung, Tipps und uferlosen Telefonate. Danke auch an euch für eure kreativen Bauberichte und die vielen darin enthaltenen Tipps. Ein Problem habe ich jetzt noch: Ich könnte zum Serientäter werden. Es hat richtig Spaß gemacht, die Boxen zu bauen. Und man hat die Kleine ja nicht umsonst „FirstTime“ genannt, oder?

Schöne Grüße

Thomas

Christians FT 12

Christians FT 12


FT12 Knutbox

Die FT12 kam wie gerufen, obwohl ich ihren Ruf fast überhört hätte. Ich liebe nämlich kleine, schlanke Boxen, die mehr drauf haben, als man ihnen ansieht. Wenn es dann noch Standboxen sind, bin ich glücklich. Da lag das anfängliche Problem. Zwei Jahre lang habe ich meine Needles genossen. Und zwar klanglich wie optisch. Der Bau hat mir so viel Spass gemacht, dass ich nachlegen wollte. Mein Ziel war eine Box im Stil der Needle aber mit mehr Tiefgang. Alles im 30 Zentimeter Bereich was Breite und Tiefe angeht kam für mich nicht in Frage. Bei meiner Suche kam ich irgendwann auf die Idee, aus der FT12 eine Standbox zu machen. Warum nicht? Zusätzlich wollte ich einen oval geformten Körper in den sich der Bass perfekt integrieren lässt. Die handwerkliche Herausforderung war ein zusätzlicher Ansporn.

Die Grundform habe ich dann erstmal als Schablone am PC gezeichnet, ausgedruckt und mit einer dünnen Schicht Holzleim auf MDF geklebt (ausgediente Kreditkarten sind übrigens ideale Spachtel). Mit der Stichsäge habe ich grob vorgesägt und mit einem im 90° Winkel montierten Bandschleifer die Feinarbeit gemacht. Mit einer Kreissäge wurden 1,5cm MDF Leisten gesägt und nach und nach mit Holzleim angeklebt.




Mein erster Prototype fiel mir dann aber doch zu klobig aus für unser Wohnzimmer. Im Vergleich zur Needle einfach zu breit. Um noch einmal ein paar Zentimeter rauszuholen, kam ich auf die Idee den Bass mit Winkel einzubauen. Mehr als 30° Winkel macht dabei aber wieder keinen Sinn, da sonst der Magnet übersteht. Ich meine, das brachte knapp 3-4cm 'Gesamtbreitenersparniss'. Sollte doch ohne klangliche Einbußen machbar sein und wie gesagt, die handwerkliche Herausforderung...

Also wieder von vorne. Das Ergebnis des Prototyps hat mich dann optisch überzeugt. Den Bass mit Winkel einzubauen erfordert etwas Geduld. Das tragende Element muss ebenfalls geschliffen werden. Dabei habe ich mich trotz ausgefuchster Vorgehensweise bei beiden Boxen der Realität nur angenähert. Ist aber auch nicht einfach bei gerundeten Seiten mit Winkel. Beim Bau war ich neben Holzleim auf einen Kleber angewiesen, der Holz klebt und fugenfüllend ist. PU Schaum schied für mich aufgrund seiner gesundheitsschädlichen Substanzen aus. Aber Montagekleber tut es genau so gut. Beim Hoch- und Mittelton musste ich das Volumen noch begrenzen. Hier zum Glück ohne Winkel. Also alle Bretter mit viel Holzleim eingesetzt und in Position gebracht. Nachdem der Leim trocken war und die Bretter eine Grundfestigkeit hatten, habe ich alle Fugen und  Löcher mit Montagekleber gefüllt. Schön das man ruhig etwas ungenau arbeiten darf, wenn man fugenfüllende Kleber hat. Durch die Verleimung der Leisten plus Füllen der Fugen mit Montagekleber ist die ganze Box übrigens schön massiv geworden, trotz dünnem MDF. Den Bass habe ich anschließend mit viel Fingerspitzengefühl eingesetzt und verschraubt. Den Innenraum des Bandpassgehäuses habe ich zur Verstärkung mit einer Querstrebe versehen. Zur Volumenbestimmung habe ich übrigens einfach Sand abgemessen und in die Box gefüllt. Die Idee lässt sich bei kleinen Standboxen gut umsetzen und ist einfacher als Quadratzentimeter auf dem Rechenpapier abzuschätzen. Wenn dann noch ein Winkel mit ins Spiel kommt ist die Sandmethode erste Wahl.



Die Frequenzweiche war diesmal sportlicher als bei der Needle aber machbar. Großen Spass macht es, die Chassis erst einmal ausserhalb des Gehäuses zu betreiben, zu Vertauschen und dann nach und nach einzusetzen und den Unterschieden zu lauschen. Zum Schluß habe ich mehrfach geschliffen und lackiert. Nächstes Mal würde ich allerdings Biegesperrholz auf die Seiten kleben. 3mm MDF konnte ich bei dem kleinen Radius nicht bändigen. Trotzdem bin ich mit dem Ergebnis sehr zufrieden und die Boxen sehen Hammer aus!

Was die Needle nicht vermochte, schafft jetzt die FT12. Ich habe schönen Bass und warmen Klangcharakter. Die FT12 und die Needle spielen aber so unterschiedlich, dass ich mir kein Schlechter oder Besser abringen kann. Ich empfinde die Needle klanglich als reiner, dafür nicht so umfassend wie die FT12. Vielleicht bedingt auch das eine das andere?! Paul Simon kommt auch auf den Needles super. Das neue Album von Milow scheint hingegen wie gemacht für die FT12.



Christian

FT 12 - Die unscheinbare Box mit großen Fähigkeiten

FT 12 - Die unscheinbare Box mit großen Fähigkeiten

Die FirstTime 12 ist der nach einem guten Jahr ersonnene Nachfolger der erfolgreichen FT 6, nach der wir fortwährend gefragt wurden. Leider konnten wir lange nur antworten: "Ja, es war einmal ..." Zwischenzeitlich waren nämlich keine adäquaten Chassis für eine Neukonstruktion erhältlich. Das Problem war konstruktionsbedingt: Nicht jedes Chassis läuft in einer Bandpasskonstruktion, so eben auch der W 148-4 nicht, der die naheliegendste Ersatzbestückung gewesen wäre. Auch die Computersimulation mit anderen preisgünstigen 15ern aus dem umfangreichen Lieferprogramm versprach wenig Erfolg, Bandpasschassis sind meist eben etwas teurer.

Lautsprecher:

Nun hat sich das Blatt zum Besseren gewendet und wir können den vielen Anfragen zur FT 6 nun endlich mit einem Nachfolgemodell begegnen: Anstelle des bei der FT 6 eingesetzten 15-Zoll-Chassis gibt es nun mit dem W 176-4 ein passendes 18-Zoll-Chassis, das nicht einmal ein größeres Gehäuse benötigt. Mit seinen idealen Thiele-Small-Parametern eignet es sich vorzüglich für die Nachfolge im handlichen Bandpassgehäuse.

Das war der Startschuss, die FT 6 noch einmal komplett neu zu konstruieren, also auch im Mittelhochtonbereich eine neue Bestückung zu wählen. So entschlossen wir uns, die FirstTime 6 MK 3 besser mit dem Namen FT 12 zu benennen. Also stellte sich die Frage nach dem passenden Mittelhochtonbereich, zumal Hoch- und Mitteltöner zwischenzeitlich ebenfalls nicht mehr produziert wurden. Aus Erfahrung ist der Aufbau mit Chassis einer Marke vielversprechender als eine Mischbestückung, schon allein, weil die technischen Daten eines Herstellers zuverlässig vergleichbar sind.

Also konstruierten wir die FT 12 komplett mit der Gradient-Select-Reihe, was die Auswahl des Hochtöners vereinfachte: Der GDT 104 N macht bereits in einigen Bauvorschlägen eine gute Figur und ist quasi konkurrenzlos, was den Einsatz in preiswerten Lautsprechern angeht. Die Auswahl des passenden Mitteltöners gestaltete sich schon etwas schwieriger: W 148 und W 115 versprachen die beste Wahl zu sein, zumal beide 4 Ohm haben. Der größere W 148 verrichtet bereits erfolgreich in der FT 10 seinen Dienst, benötigt allerdings bereits ein recht großes Volumen für die tiefe Trennung zum Bandpassgehäuse.

Auch wenn der W 115 kein viel kleineres Gehäuse braucht, entschlossen wir uns schon allein aus optischen Gründen dafür, den W 115 einzusetzen - der Überraschungseffekt, wenn aus einer Box mit einem so kleinen Chassis ordentliche Bassorgien herauskommen, ist einfach überwältigend - und so haben Hoch- und Mitteltöner ja fast den gleichen Durchmesser, was sich optisch ganz gut macht. So blieb nur noch die Entscheidung, ob der W 115 in 4 oder in 8 Ohm eingesetzt werden sollte. Der Vieröhmer ist ja 3 dB lauter, führt aber im Übernahmebereich zu einer kritischen Impedanzsenke unterhalb 3 Ohm, was lange nicht jede Endstufe verträgt. Also griffen wir zum sichereren Achtöhmer und beendeten damit die Chassisauswahl

Gehäuse:

Nun zur Konstruktion an sich: LspCAD ermittelte bei der Computersimulation des Bandpassgehäuses 5 Liter für die geschlossene und 5 Liter für die ventilierte Kammer, in welcher bereits ein Bassreflexrohr des Typs HP 50 BR in voller Länge berücksichtigt ist. Der W 115-8 benötigt noch einmal zusätzliche 2,5 Liter geschlossenes Volumen. Mit diesen Informationen war es ein leichtes, mit Sketchup ein vernünftiges Gehäuse zu berechnen, das ja ein wenig verschachtelter als eine normale Schachtel - pardon - Box aussieht.

Bei einer Bandpasskonstruktion muss man allerdings darauf achten, dass die Innenbrettchen weder den Chassis noch sich selbst im Wege stehen. So gönnten wir dem Mitteltöner seinen Platz vor der geschlossenen Bandpasskammer und platzierten die ventilierte Kammer darunter - was sich ganz gut macht, da das Bassreflexrohr wie der Mitteltöner dann auch nach vorne abstrahlen kann.

Das innenliegende Subwooferchassis (oder wie sollte man einen Basstreiber mit so tiefer Trennfrequenz nennen?) benötigt natürlich eine Montageöffnung, die tunlichst vor dem Zusammenbau im betreffenden Innenbrett landen sollte. Und wer den Bass nicht mit einleimen möchte, braucht auch noch einen Montagerahmen samt abnehmbarer Bodenplatte, was sich auch auszahlt, wenn das Chassis einmal ausgetauscht werden muss - sonst wäre ja ein neues Gehäuse fällig.

Da der Aufbau trotz der Mehrkammerkonstruktion recht einfach ist, haben wir den Aufbau nicht weiter fotografisch dokumentiert, der Bauplan sollte alle für den Aufbau notwendigen Schritte verdeutlichen.

Nach dem Zuschneiden der MDF-Platten ging es ans Verleimen und nach dem Trocknen dann ans Schleifen der Gehäuse. Zusätzlich haben wir die Schnittkanten aus Designgründen mit dem Schattenfugenfräser nachgezogen. Blaue Beize sorgt schließlich für das Endfinish.

Nach Abtrocknung der Beize landeten insgesamt zwei Beutel Sonofil in jeder Box. Anschließend ging es an den Einbau der Lautsprecherchassis samt der zugehörigen Kabel, die vorher angelötet werden müssen.

Frequenzweiche

Dann konnten wir an die Entwicklung der passiven Frequenzweiche gehen, die bei einer Bandpasskonstruktion ja nicht ganz so trivial ist, da der Bandpass ja quasi als mechanischer Filter wirkt. Die geschlossene Kammer begrenzt den Frequenzgang wie bei einer geschlossenen Box auch mit 12 dB/Oct. nach unten und die Reflexkammer mit der gleichen Flankensteilheit nach oben. Theoretisch sollte also nur ein schmales Frequenzband aus dem Reflexrohr nach außen gelangen - doch in der Praxis geht das nicht auf, zumal auch der Impedanzverlauf dann ein Problem aufwerfen würde. Also sind wir dem ohne Weiche allzu vorlaut plärrenden Mitteltonanteil mit einer Kernspule und einem rauen Tonfrequenz-Elko zu Leibe gerückt, was bei einem Bandpass durchaus funktioniert, ohne hochwertigere Bauteile zu wählen. Durch diese Maßnahme lagen die Störgeräusche dann gut 20 dB unterhalb des Nutzpegels.

Da auch das geschlossene Gehäuse des W 115-8 einen mechanischen Hochpass mit 12 dB/Oct. darstellt und den Hub somit bereits begrenzt, ist ergänzend lediglich ein großer Elko für zusätzliche 6 dB Flankensteilheit notwendig, um nicht nur den Hub weiter zu begrenzen, sondern auch die Impedanzkurve für den Verstärker unkritisch zu halten. Nach oben hin haben wir einen Tiefpassfilter mit 12 dB/Oct. für den Mitteltöner eingesetzt, damit der Hochtöner sauber übernehmen kann. Auch der Hochtöner erhielt ein Netzwerk mit 12 dB/Oct., wobei der GDT 104 N aufgrund seines hohen Wirkungsgrades einen zusätzlichen Spannungsteiler zur Pegelanpassung benötigt, was als Nebeneffekt die Belastbarkeit erhöht.

Die Summe der einzelnen Zweige ergeben in der Addition eine ideale Frequenzgangkurve, solange der Tieftöner gegenüber dem Mittelhochtonbereich phasengedreht angeschlossen wird, was sich durch den innenliegenden Treiber erklärt.

Klangtest

Dann kam der interessanteste Teil des Bauberichtes: Der Klangtest im Hörraum. Dort mussten sich auch die FirstTime 12 der Prüfung mit unterschiedlichem Musikmaterial stellen. Zuerst landete Katie Melua im CD-Player. Ihre sanfte, wohlbetonte Stimme ging mit einer guten räumlichen Auflösung einher und lies jegliche Schärfe vermissen, die bisweilen selbst teure Kalotten nicht außen vor lassen.

Details haben wir dennoch nicht vermisst, sie waren durchaus auszumachen, nur halt nicht so vordergründig. Gegenüber der Vorgängerversion FT 6 reichte der Tiefbass sogar noch ein wenig weiter hinab in den Frequenzkeller, was einen Subwoofer selbst in Räumen von 30 m² und mehr überflüssig macht, zumindest bei Musikwiedergabe. Die Bassgitarre erklang deutlich angerissen hinter der Sängerin und das Schlagzeug neben ihr kurz und erstaunlich trocken angeschlagen - trotz Bandpasskonstruktion.

Ruhige Musik mit Gesang von Liedermachern bzw. Liedermacherinnen ist allerdings keine echte Herausforderung für ordnungsgemäß entwickelte Lautsprecher mit seriösen Chassis. Also haben wir die Neulinge mit rockigen Tönen befeuert, bzw. im Anschluss an Katie Melua ließen wir uns Rammstein um die Ohren knallen, eine Band, die man ja bekanntlich nur laut hören kann. Angenehm war beim Klangtest dann allerdings, dass selbst bei Rammstein die Ohren nicht schmerzen müssen - obwohl die kleinen FT 12 sehr engagiert und spektakulär zu Werke gingen. Hierfür reichen in nicht allzu großen Räumen sogar Verstärkerleistungen unterhalb 100 Watt locker aus. Ein wenig gesitteter geht Peter Fox mit den FT 12 und unseren Ohren um. Hinreichend stampfende Bässe untermalten auch die Pussycat Dolls, die dem Barden auf dem Fuß folgten. Auch Madcon ließ durchhören, dass der Bass bei der Aufnahme etwas vorlaut aufgezeichnet wurde. Zum Abschluss der Klangsession haben wir dann einfach einmal mit dem Tuner Musik aus dem Äther eingefangen - bzw. wollten dies, denn es wurden prompt die Nachrichten verlesen. Klare Ansagen des Sprechers dokumentierten das Weltgeschehen - Verständnisprobleme gab es höchstens beim Weltgeschehen, weniger bei der Artikulation.

Der erste Käufer der FT 12 kam beim Klangtest jedenfalls nicht aus dem Staunen heraus, als ihm die Winzlinge Yellos "Baby" in die Gehörgänge donnerten. Jedenfalls war er nicht in der Lage, den Klang anders zu beschreiben als mit "habenwollen".

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