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FT12
FT12
FT12

FT12

Bandpass-Zwerg mit großem Klang

Best.-Nr. 1385244

99,90 € / Stück
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83.95 € exkl. MwSt
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Details

Gradient Lautsprecherbausatz FT 12 ohne Gehäuse

Best.-Nr. 1385244

Merkmale

Wege 3-Wege
Gehäuse Prinzip Bandpass
Nennimpedanz (Ohm) 4
Höhe (cm) 39,00
Breite (cm) 21,20
Tiefe (cm) 32,00
Anwendung Kompaktlautsprecher
Hersteller / Marke der Chassis Gradient
Preislevel <100 Euro

Der Lautsprecherbausatz enthält alle Elektronikbauteile, Lautsprecher, Teile und Zubehör, außer dem Holz für das Gehäuse.

Alternative Artikel

Bild Bezeichnung Preis Menge
CC215/TR/1
1,90 € / Stück
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CC225/TR/1
2,20 € / Stück
inkl. MwSt. zzgl. Versand
1,85 € exkl. MwSt

Bilder aus unserer Lautsprecherbau-Community zu diesem Bausatz

FT12 als Zweiteiler von Malte
FT12 als Zweiteiler von Malte
HT Modifikation von tschiese
FT12 Soundbar mit T-Amp Lepai mit Bluetooth TDA7498E von tschiese

Bauberichte

Erster Lautsprecherbau: FT12 mit 14 Jahren

Erster Lautsprecherbau: FT12 mit 14 Jahren

Wie kam ich zum Lautsprecherbau?

Ich hörte mit meinem Vater, als meine Mutter arbeiten war, zum ersten Mal Yello mit seinen großen selbstgebauten TDL Monitor Compact Boxen. Ich war sofort infiziert: Was ist das für ein toller Klang? Sowas wollte ich auch. Dabei war klar, dass man erstmal klein anfangen muss, alleine schon, damit Mutter nicht zu viel bekommt. Die steht nicht so auf große Lautsprecher. Also mal Papa gefragt. Er sagte, ich solle mir doch welche zu meinem 14. Geburtstag wünschen. Die Idee fand ich super. So schaute ich mich im Internet nach geeigneten, kompakten Boxen um. Ziemlich schnell stieß auf diese Seite. Spätestens jetzt kribbelte es in den Fingern. Ich las viele Bauberichte und ließ mich inspirieren. Schließlich entschied ich mich für die FirstTime 12.

Der Bau beginnt...

...ein halbes Jahr später

Ich bekam ein großes Paket zum Geburtstag mit sämtlichen Bauteilen für 2 Boxen. 1 Woche später ging es los:
Als erstes mussten wir die Maße umrechnen, da wir 19mm MDF verwenden wollten. Fertig damit schnitt mir mein Vater die benötigten Bretter zu.

Am nächsten Tag, als mein Vater arbeiten war, zeichnete ich die Maße für die Lautsprecher und die Bassreflexrohre auf die Frontplatten, und lötete die Frequenzweichen zusammen. (Die Bretter der Frequenzweichen waren ursprünglich Verschnitte, die als Testbrett benutzt wurden, deshalb sind sie so farbenfroh.)

Die großen Spulen wurden zusätzlich mit einer Schraube gesichert. Unter die Kotflügelscheibe kam noch ein Filz, damit keine Störgeräusche durch die Schraube auftreten. Die Mutter wurde zudem mit Schraubensicherungslack gesichert.

Holzarbeiten

Als nächstes ging es an das Holz. Nach kurzer Anleitung von Papa schnitt ich zuerst die Rahmen für den Boden. Auf dem Bild sieht man links, dass ich die Ecken erst zum Schluss gesägt habe, damit der Rahmen nicht bricht. Rechts dann der fertige Rahmen.
Damit fertig, schnitt ich die Kreise für die Lautsprecher mittels der Stichsäge und einem Kurvenblatt aus. An die Bassreflexrohre traute ich mich nicht so recht ran, da der Rand des Rohres doch recht schmal ist. So musste man schon genau die Linie treffen. Diese Löcher hatte deshalb mein Vater gesägt. Auf dem Bild sieht man auch schon die gefrästen Ränder. Diese habe ich nach einer Übung auf einem Verschnitt selbst gefräst. Doch wie man es so kennt, dachten wir eigentlich, dass wir keinen Fräszirkel besitzen, so habe ich die Rundungen frei Hand gemacht. Geht auch ganz gut. Zwei Tage später fanden wir allerdings einen Fräszirkel in der Schublade.

Zusammensetzen der Puzzelteile

Als das ganze dann fertig war, wurden die benötigten Löcher vorgebohrt, sowie die Frequenzweiche an das obere Brett geschraubt. Dann, am nächsten Tag wollten wir die Bretter zusammenleimen, doch wir bemerkten leichte Unterschiede in den Maßen der Bretter. Doch Glück im Unglück: Die falschen Maße waren zu lang, so mussten wir nur ein paar Millimeter von den betroffenen Brettern absägen. Jetzt konnten die Boxen verklebt werden.
Als der Leim getrocknet war, wurde die Seitenwand aufgesetzt und verklebt. Als auch diese getrocknet war wurde geschliffen. Dann wurden die Ecken gefräst, den Unterschied sieht man gut auf dem zweiten Bild (Links gefräst, Rechts noch nicht gefräst). Nach den Fräsarbeiten wurden die Kanten mit einem Schleifblock geglättet.

Endarbeiten und Fazit

Jetzt ging es an das Lackieren. Als erstes strichen wir 2 Schichten Primer, damit der Lack nicht so stark in das Holz einzieht. Beide Schichten wurden glatt geschliffen, sowie Läufer entfernt. Nun kam auf den Primer Klarlack. Das Ergebnis gefällt mir sehr gut.

Anstatt der Terminale wurden eigene Buchsen verbaut, danach wurden die Kammern der Anleitung zufolge mit Sonofil gefüllt. Final wurden die Lautsprecher verdrahtet und eingesetzt.


Fertig! Ich musste meine Lautsprecher sofort hören! Also schnell angeschlossen und die Yello CD "Baby" in den Spieler gelegt. Der Klang ist super! Total klar und schöner, harmonischer Bass. Viel besser als ich erwartet habe! Es hat sich gelohnt! Mir hat das ganze Projekt super viel Spaß gemacht, weil viele verschiedene handwerkliche Dinge gemacht werden, so ist das Projekt sehr abwechslungsreich. Zudem habe ich alles außer die Arbeiten an der Säge, das Lackieren, und das schneiden der Löcher für die Bassreflexrohre selbst durchgeführt. Am besten ist allerdings, dass man sich seine Boxen selbst so gestalten kann wie man möchte. Ich bedanke mich bei der Community, die mich inspiriert hat!

Mit besten Grüßen
Erik aus Gescher

FT12 in Tropfenform

FT12 in Tropfenform

Idee

Ich hätte wahrscheinlich große Standlautsprecher gebaut. Meine WG Mitbewohnerin eher Zwei- Wege- Kompaktlautsprecher. Ein bisschen hin und her gesucht und dann für die FT12 entschieden. Die Berichte auf der Seite gaben mir auch ein gutes Gefühl.

Mir ist vor allem voller Klang bei einem Lautsprecher wichtig. Es soll, wenn es muss Bass haben, aber wenn es auf Mitten und Höhen ankommt, kristallklar sein.

Nur das Gehäuse sagte mir nicht so ganz zu, da ich finde, dass die Chassis ein wenig an der Front untergehen.

Darum entschied ich mich, das Gehäuse via SketchUp am PC in einer Tropfenform zu zeichnen. Dies gestaltete sich schwieriger als gedacht. Vor allem dadurch, dass ich den Tieftöner in der Gehäusemitte unterbringen musste. Aber auch diese Hürde konnte ich nach dem 4. Anlauf meistern. Das Ganze habe ich dann als .STL exportiert und zu dem Tischler meines Vertrauens gebracht, der mir an der CNC Fräse alles mehr oder weniger rasch anfertigte.

Das komplette Gehäuse habe ich aus 19mm MDF Platten gefertigt.

Das Ober- und Unterteil habe ich mit einer Nut versehen, die die geschlitzten Seitenteile später verschwinden lässt.

Bau

Alle Teile habe ich, wie es auch den Bildern zu entnehmen ist, mit Spanngurten und einem Winkel zusammen gebaut. Das Innenteil, welches etwas fehl am Platz aussieht, ist notwendig, damit das Zweiwegesystem an der Front und das Bassgehäuse das richtige Volumen haben. Jedes Teil habe ich immer über Nacht aushärten lassen, um dann, meistens auf jeden fall, am Folgetag einen weiteren Arbeitsschritt zu machen.

Als beide Skelette standen, kamen die schwierigeren Außenteile mit den Rundungen.

Der Tischler sagte mir gesagt, ich die angeschlitzten Teile mit einem Schaum ausschäumen solle, damit diese bei leichten Stößen nicht brechen, oder gar reißen. Dies machte ich mit Bauschaum (ich weiß, der Feind von Vielen. Nun auch von mir. In Zukunft würde ich Montagekleber aus der Katuschenpresse nehmen).

Dieser Teil war, mit dem Spachteln zusammen, der kniffeligste Teil. Da ich, wie ich leider erst zu spät feststellte, die Nut an den Seiten mit 19mm und an der Front und der Rückseite mit 20mm bemessen hatte. Dies hatte zur Folge, dass ich bei den Lautsprechern mehr als gewollt spachteln musste, aber Übung macht den Meister.

Gott sei dankt wusste ich, dass ich diese Lautsprecher so oder so komplett lackieren wollte. Darum habe ich mich in dieser Phase sehr mit meinem Deltaschleifer und Spachtelmasse angefreundet.

Als ich beide Lautsprecher fertig gespachtelt hatte, ging es ans Lackieren. Beide Lautsprecher habe ich dreifach mit einer weißen Grundierung gestrichen. Danach habe ich dann den Acryllack Kupfer und Bronze Gold im Verhältnis 60 zu 40 gemischt, mit Wasser verdünnt und mit einer Rolle aufgetragen. Leider hat dieser Effektlack den Nachteil, dass man ihn zwar schleifen kann, er dann jedoch stumpf wird. Das musste ich bei ein, zwei "Rotznasen" in Kauf nehmen. Im Anschluss kamen noch 2 Schichten Kunstharzklarlack darüber.

Ich habe nicht jeden Abend was gemacht und bedingt durch das Streichen und Leimen, was immer mit 12 Std. Wartezeit verbunden ist..... ca. 20 Tage.

Man hätte die Lautsprecher auch schneller Aufbauen können, mit mehr Fachwissen und größerer Werkstatt.

Der Klang

WAHNSINN. An all die Zweifler, wozu auch ich gehörte, die Lautsprecher haben alles. Wenn man einen Hybriden aus Größe und Klang bauen möchte, kommt man an diesem Lautsprecher nicht vorbei. Das einzige was man nicht erwarten darf, der Klang kommt aus kleinen Lautsprechern, man sitzt also nicht vor einer 140cm Wand aus Lautsprechern, sondern in diesem Fall vor 43cm hohen Lautsprechern, die man mit geschlossenen Augen einfacher im Raum ausmachen kann, als schrankwandgroße Lautsprecher.

Aber Egal ob man Billy Idol, Seeed oder Mr. Oizo hört, alles ist perfekt. Bei Billy Idol kann man alles bis ins kleinste Detail hören, als ob man direkt neben der Gitarre steht. Die Höhen und Bässe kommen klar und nicht zu prägnant durch.

Und für alle die möchten, dass die Lautsprecher auch einen guten und tiefen Bass haben, dass war meine größte Befürchtung, es ist nicht zu glauebn was aus diesen keinen Lautsprechern für ein tiefer klarer Bass kommt. Bei Mr. Oizo ist mir und einem Kollegen die Kinnlade nicht runter sondern Abgefallen.

Fazit

edem der einen Lautsprecher haben möchte, der wahnsinnigen Klang auf kleinem Raum hat, kann ich diesen Lautsprecher ans Herz legen. Lange hatte ich überlegt, ob ich mir Lautsprecher fertig kaufe oder ob ich, nun das zweite paar, baue. Die getroffene Entscheidung war zu 100% richtig. Ich hatte überlegt die "Audioengine 5+" zu kaufen, diese hatte ich schon mal Probe gehört. Sehr guter klang, aber nicht vergleichbar.

Angeschlossen habe ich die Lautsprecher über einen Yamaha RX-550 Stereo Verstärker.

FirstTime 12 im italienischen Gewand

FirstTime 12 im italienischen Gewand


Das Vorhaben begann mit dem Wunsch nach einer neuen Herausforderung, welche meine handwerklichen Fähigkeiten fördern sollte aber den Geldbeutel nicht all zu extrem belastet. Immerhin brauche ich die Lautsprecher eigentlich nicht wirklich, da in meinem Wohnzimmer schon ein fertiges Paar steht.

Dennoch fiel nach einigen Überlegungen die Wahl auf die FT12, ein Kompaktlautsprecher Bausatz mit Bandpass, von Lautsprecherbau.de. Dieser sehr gute und preiswerte Bausatz (ich hatte die Lautsprecher schon mal für einen Freund in konventionellem Gehäuse gebaut) sollte nun sein Zuhause in einem Gehäuse mit geschwungenen Seitenteilen finden. Und damit sind wir auch bei meiner eigentlichen neuen Herausforderung, ein geschwungenes Gehäuse zu bauen. Als Vorbild dienten mir die Lautsprecher von Sonus Faber, in meinen Augen gibt es Design-mäßig nichts Schöneres.....

Als erstes habe ich mir den Bauplan vorgenommen und das Gehäuse solange berechnet, gezeichnet, korrigiert und wieder gezeichnet, bis alle Maße und Volumina passten und dem originalen Bausatz entsprachen. Es ist gar nicht so einfach, in ein sich nach hinten verjüngendes Gehäuse noch einen 17cm Tieftöner unterzubringen.

Aus der Zeichnung entstanden Frässchablonen....


Nach dem ich mit den benötigten Holzzuschnitten vom Baumarkt zurück war, ging es ans Fräsen von Deckeln, Böden und Innenteilern. Um an den Vorderkanten des Gehäuses den Arbeitsaufwand zu verringern (Fräsen von Fasen) verwendete ich Fußbodensockelleisten.

Nach dem durchstöbern mehrerer Threads im Forum wurde ich auf Biegesperrholz aufmerksam, und siehe da, eine einfache und praktikable Lösung war gefunden. Der dritte Versuch die Seiten zu verkleiden war ein voller Erfolg. Die Seitenteile wurden großzügig mit Leim eingestrichen und mit Spanngurten an der Box fixiert.
Drei Lagen ergaben dann die fertigen Seitenwände von 15mm Stärke.

Um die ganzen Schnittkanten am Ende der Box zu verdecken habe ich noch eine 16mm MDF Platte aufgedoppelt. Auch Deckel und Boden erhielten noch eine 12mm MDF Platte um die entstandenen Schnittkanten zu überdecken. Anschließend wurden in die Böden noch die Ausschnitte für die Revisionsklappe gefräst.


Die Folgenden Tage verbrachte ich mit dem Vorbereiten des Furniers. Mein Wunsch war es, Furnierstreifen mit "Fugen", wie bei einem Schiffsdeck aufzubringen. Ich entschied mich für afrikanisches Padouk welches ich in 60mm Streifen schnitt und 2mm breite Buche Streifen, die schwarz gebeizt wurden.

Anschließend habe ich die Streifen mit Furnierklebeband zusammengesetzt. Das Aufbringen auf den Seitenwänden erfolgte mit Holzleim und der Bügel-Methode. In 16mm MDF Platten wurden die benötigten Lautsprecherausschnitte gefräst (alle mit 1mm Übermaß) und dann die Schallwände mit Kunstleder bezogen. Die Chassis sehen in Kombination mit dem Kunstleder fantastisch aus.

Mit den Schallwänden waren auch insgesamt die Holzarbeiten soweit abgeschlossen und es ging ans Thema lackieren, dem Teil vor dem ich am meisten Respekt hatte und habe. Denn Lackieren ging bei mir bisher eigentlich immer schief.....


Um Staubeinschlüsse zu entfernen habe ich die Oberflächen zunächst mit 1200er Papier und anschließend mit 3000er Papier geschliffen. Als finalen Schritt habe ich mit Schnellschleifpolitur und Hochglanzpolitur die Oberfläche aufpoliert.

Am Ende des Tages ist es mir zum ersten Mal gelungen, tolle Ergebnisse in Sachen Klarlack zu erzielen. Und das mit Baumarkt-Alkydharzlack und einem Pinsel, lackiert im Garten und im Bürozimmer!

9.2 mit FT 12

9.2 mit FT 12


Davids FT12 9.2 Heimkino

Nachdem ich ein Selbstbauprojekt in Angriff genommen habe, um in meinem Heimkino den Bassbereich zu optimieren, bin ich auf Lautsprecherbau.de gestoßen. Also schnell die beiden Subs zu Ende gebaut und dann ging es los. Stundenlang habe ich so ziemlich jeden Selbstbauartikel gelesen und mir schon mal im Kopf ausgemalt, was man in einem normalen Haushalt mit einer Stichsäge, einem Hobel, einer Oberfräse und einem Exzenterschleifer alles machen könnte und womit ich in naher Zukunft meine Zeit verbringe (als ob ich sonst nix zu tun hätte...).

Naja, nach einigen Heco, Bose und zuletzt Jamo Lautsprechern dachte ich mir, nachdem ich den Artikel der FT12 gelesen habe, das wäre was für mich! Fürs Heimkino und mindestens 7.2! Da ich gerne alles aus einem „Schlag“ habe und Symmetrie liebe, muss ich nun mindestens 7 Lautsprecher bauen, die meinen optischen Wünschen entsprechen und die auch von der Zulassungsbehörde (Ehefrau) genehmigt werden. Mit meinen Jamo D570 war ich sehr zufrieden, nur irgendetwas hat mir gefehlt! Die Form und das Design waren klasse, aber am Bassfundament hat es gehapert und hinter mir waren „nur“ Regallautsprecher . Nun Gut! Das „FT12-Meisterwerk“ die kleinen Bassboliden mussten den Jamos zeigen. was sie können!

Schnell zum Baumarkt und das Material fürs Standard Gehäuse gekauft, gefräst, geleimt, geschliffen, gefräst, grundiert und für den ersten Soundcheck die Hardware eingebaut!



Nach dem ersten Soundcheck, nein eher 3 Sekunden nachdem ich die Lautsprecher gehört habe, stand mein Entschluss fest! Jamos verkaufen und sich selber viel Arbeit machen. Die kleinen FT12 sind einfach der Hammer!!!!
So dann ging es ins Eingemachte. Das Design sollte den Jamos ähnlich sein, weil mir das runde sehr gefällt, also Taschenrechner, Bleistifte, Formelbuch und viel Zeit her, damit das vorgegebene Volumen auch noch passt!



Nach stundenlangen Überlegungen und hin und her Rechnereien entstand dann das Grundkonzept, was mir schon lange im Kopf rumflog. Also wieder Material kaufen und meinem Holzdealer des Vertrauens erklären, dass er mir 180 Stäbe aus 19mmMDF sägen soll, die 21mm breit und 400mm lang sind. Die Menge ergibt sich, weil ich 6 FT12 bauen muss für eine 7.2 Heimkino, Anlage und Biege MDF zu teuer war bei der Menge. Ein bisschen Material hab ich dann schon mitgenommen, der Rest kam dann nach und nach...



Dann kam die Planung der Front! Erstes Problem! Bei den Stereo Lautsprechern in der Front wollte ich diese so „Clean“ wie möglich haben, damit ich nicht in das Bassreflexrohr reinschauen muss wenn es vorn ist. Also hab ich es einfach nach hinten verfrachtet. Klangtechnisch bei mir keine „hörbaren“ Unterschiede! Zweites Problem: Der Größenunterschied vom Mitteltöner zum Hochtöner geht GAR NICHT! Also kam der vielleicht erste HochtönerMod der Welt. Nach vielem Hin und Her messen hatte ich meinen Mod im Kopf und auf Papier fertig. Nun zur Sache: Frontblende des Hochtöners abschrauben und verkleinern: Äußeren Ring absägen da der ja nur zur Befestigung dient und der Innere hält den Magneten und genau dazwischen ist dann die Front nur auf das benötigte Maß zurückgefräst. Kanten abschleifen und chic machen!



und die Frontplatten fräsen:



Zwischen dem Magneten und der Blende ist ein ca. 3mm Spalt, den man ausnutzen kann, um den Magneten und die Blende räumlich von einander zu trennen und es reicht absolut, damit der Hochtöner noch festen Halt hat. wenn man diesen verschraubt.

Dann ging es an den Rest. Die Bretter fürs Gehäuse rund gesägt, geschliffen, geleimt, die Stäbe an die Seiten geleimt, gehobelt, wieder geschliffen, gespachtelt, noch mal geschliffen, und fertig ist das Gehäuse! Klingt einfach und schnell, war es aber nicht.




Somit waren die Front Speaker „fertig“. Die Rear Speaker habe ich etwas abgeändert, weil sie hinter mir teilweise zu nah an der Wand stehen, um das Subwooferrohr nach hinten zu verlegen. Deshalb ist es vorne und der „Fuß“ ist etwas anders geworden.



Allgemein habe ich die Lautsprecher mit Kunstleder in Weiß bespannt.



Als Deckel und Fußplatte war angedacht eine auf Maß geschliffene Marmorplatte, welche jedoch aufgrund der Menge und Dicke den Preisrahmen etwas zu sehr gesprengt hätte. Also musste wieder Holz herhalten. Habe die MDF Platten passend zugesägt und die Kanten rund gefräst. Dann habe ich diese mit einem Marmoreffektlack besprüht und anschließend mit Klarlack. Das Ergebnis lässt sich mehr als nur sehen denn der Lack ist sehr „grob“, es ist eine schöne, grobe Struktur entstanden, die sich klasse anfühlt und super aussieht!



So, nun mussten noch die FrontHigh Lautsprecher her, denn es hat sich alles zum 9.2-System entwickelt! Das war dann nach 7 gebauten Lautsprechern allerdings einfach. Man nehme den oberen Teil der FT12 und baue ein schickes, aber einfaches Gehäuse.




Der Center ist auch eine FT12 (Oberteil) nur etwas abgeändert.



Bei allen Lautsprechern habe ich dem Mitteltöner noch ein paar Löcher mehr verpasst (Danke das ihr, sehr spendabel mit den Schrauben umgeht), um etwas mehr Individualität zu schaffen und besser sieht es auch noch aus! Hier ist ein kleiner Vergleich zu dem Original Bauvorschlag.



Und nun das Endergebnis: Falls sich jemand jetzt denkt, es ist „Kalt“ kann ich nur sagen: Nöö, hab eine Heizung und zur Not einen Ofen, damit sind 28Grad Celsius kein Problem



Noch ein letztes Wort:

Ich danke allen für die Unterstützung bei manchem Problem und dafür, dass es diese Lautsprecherbau Seite gibt. Denn ohne wäre so ein Projekt unmöglich. Der Klang ist einfach der Hammer! Und der kleine Lautsprecher klingt so groß, dass ich schon sehr oft beweisen musste, dass die Subwoofer ausgeschaltet waren beim Hörtest!!!



Und die Ehefrau ist auch begeistert ;-))))))

David

Die FT 12 von Thomas

Die FT 12 von Thomas

Über 20 Jahre ist es her, dass ich mir ein Paar ALTO II-Standboxen gebaut habe. Und gerade zwei Jahre liegt es zurück, dass ich diese verkauft habe und mich mit einem Paar unauffälliger JBL Control One begnüge. Bis ein guter Freund im Frühjahr – hier noch eher kalt und dunkel – eine Ausgabe einer Selbstbau-Zeifschrift mitbrachte. Wir hörten mit meinem frisch restaurierten Harman Kardon verschiedene CDs rauf und runter und philosophierten über die in dem Magazin vorgestellten Lautsprecher. Da war es wieder, dieses Ziehen in mir, wieder etwas Eigenes zu bauen, wieder richtig Musik zu genießen und dabei auch mal die Zeit zu vergessen. Wie so viele von euch bin auch ich bei meinem gezielten Stöbern im Internet auf Udos Magazin gestoßen und habe mich festgelesen. 


Die Entscheidung

Meine Entscheidung fällt auf die FT6, finde ich mit ihrem Bandpass bei gleichzeitig kompakter Bauweise sehr interessant. An einem Sonntag frage ich bei per E-Mail nach der FT6. Die Antwort kommt prompt: die FT6 gibt’s nicht mehr. Aber die FT12 ist quasi ihre Nachfolgerin. Ich wieder ins Magazin und nach der FT12 geschaut. Ja, sieht sehr kompakt aus, der blaue Würfel. Und 3-Wege-Bandpass? Das klingt interessant und vielversprechend. Nachdem ich dann die geniale Umsetzung der FT12 von Christian entdecke, steht meine Entscheidung fest und ich bestellte noch am selben Tag den Bausatz. Genauso prompt liefert DHL bereits am Dienstag darauf das Paket.

Der Plan

So schnell bin ich nicht. Bis mein Bauplan steht, vergehen weitere zwei Wochen. Mir schwebt eine Gehäuseform vor, die so kompakt ist, wie die Ursprungsbox, kombiniert mit der wunderschönen Wölbung von Christians FT12. Ich lebe in einem kleinen Fachwerkhaus mit 1,76 Meter Deckenhöhe im Wohnzimmer – was mir nebenbei eine gewisse demütige Körperhaltung eingebracht hat – und mit Dachschräge in meinem „Musikkämmerchen“. Eine Standbox scheidet also aus. Auf Papier skizziere ich Grundrisse und versuche, die Volumen der drei Kammern zu bestimmen. Da mir Integralrechnungen zur Bestimmung von Parabel- und Elipsen-Flächen zu komplex sind, muss eine Annäherung genügen.

Doch wie bekomme ich die gewölbten Seitenwände hin? Die Seiten mit sechs oder sieben Lagen Biegesperrholz zu konstruieren ist mir zu aufwändig. Und die Methode, sie mit senkrecht verleimten Holzleisten zu formen, wie sie Christian an seiner FT 12 und Matthias mit der sehr schönen Duetta Standtop umgesetzt haben, gibt mir auch noch nicht den rechten Kick. Wieder ist es eine der wortkargen E-Mails, die helfen. Er gibt mir den Tipp nach geschlitztem MDF zu schauen, das auch unter dem Namen TOPAN verkauft wird. Und wieder Erwarten hat unser Dorfschreiner mehrere Platten davon vorrätig.

Meinem schreinernden Nachbar bringe ich die Pläne für die Schallwand und die drei horizontalen Platten. Er besorgt mir auch das 16er-MDF für den Bau. Derweil lasse ich beim Dorfschreiner das geschlitzte MDF zusägen und mit Markassa-Furnier bekleben. So spare ich mir die anschließende Mühe, das Furnier nach dem Bau der Gehäuse aufzubringen. Meine Bedenken, dass beim Biegen des furnierten MDFs die Markassa-Schicht reißen könnte, zerstreut der Fachmann. Und er soll Recht behalten.

Das Gerippe entsteht

Die Präferenz beim Leimen lautet Fugenleim. Die zugeschnittenen Bretter sind schnell in zwei Schritten zusammengepuzzelt. Zuerst Schall- und Rückwand mit dem unteren Rahmen und dem Deckel der Box zusammenfügen. Dann die beiden Teiler innen mit Leim fixieren. Bis hierhin habe ich gefühlt schon mehr geschwitzt, als der beschwerende Sprudelkasten Wasser enthält. Der aus horizontalem und vertikalem Brett bestehende Teiler von Bass- und HT/MT-Volumen will nicht in Position bleiben und verrutscht immer wieder. Letztlich kann ich die Bretter mit einer Zwinge überzeugen an ihrem Platz zu bleiben. Das fertige Gerippe gibt bereits einen guten Eindruck davon, wie die FT12 aussehen wird.



Schleifen, zum Ersten

Da ich Schallwand und Rückwand gegen die horizontalen Bretter geleimt habe, muss ich die seitlich überstehenden Kanten abschleifen und an die Radien der Seiten anpassen. Ein willkommener Anlass, um mir einen Bandschleifer zuzulegen. Mit 80er-Korn bestückt raspelt das Gerät die Kanten ratzfatz runter und unsere Terrasse sieht aus wie nach einem Sandsturm. Gut, dass für morgen Regen angesagt ist. Etwas mehr Feinmotorik muss ich aufwenden, um die Übergänge zu den Radien halbwegs gleichmäßig zu schleifen. Dabei hilft mir ungemein, meine Ansprüche an das optische Endergebnis herunterzuschrauben. Die drei horizontalen Bretter mit ihren Radien fluchten nicht exakt.



Anbringen der ersten gewölbten Schicht

Lange überlege ich hin und her, wie ich die Seiten am besten auf das Gerippe leimen soll. Ich recherchiere im Internet und lese andere Bauberichte. Da gibt es die Methode mit den Gegenspanten, wie sie Fank mit seiner Minetta perfektioniert hat. Das klingt genial. Andere verwenden zum Fixieren Zwingen, Holzleisten und Ratschenspanngurte. Meine Möglichkeiten sind eher beschränkt und ich improvisiere. Mit der Stichsäge versuche ich, so etwas wie Spanten mit gleichmäßigem Radius aus einer 40 mm starken Arbeitsplatte zu zaubern. Doch keine gleicht der anderen und die Radien passen nicht zu den realen Rundungen an der Box, obwohl ich mit einer Zeichenschablone arbeite. Wie soll der Druck gleichmäßig auf die gewölbte Fläche verteilt werden? Die Methode mit Spanngurten erscheint mir nicht sicher. Die Bilder von ausgerissenem MDF von Franks Baubericht haben sich in meinen Kopf gebrannt. Doch es ist die einzige Möglichkeit, die mir bleibt. Mit einem Freund diskutiere ich die Möglichkeiten. Er gibt mir den Tipp, die erste Lage des Biege-MDF mit Schrauben zusätzlich zu fixieren. Das klingt machbar. Ich fixiere die MDF-Seiten und bohre jeweils etwa 20 Löcher mit dem Kerndurchmesser der 3,5 x 25 Spax vor und senke die Bohrungen an. Doch was muss ich feststellen? Das MDF spaltet sich am unteren Rahmen! Udo beruhigt mich per E-Mail: den Riss einfach mit Fugenleim zukleistern (Mhh, daher kommt wohl auch der Name des Leims). Die erste Lage Biege-MDF klebe ich mit der glatten Seite nach innen. Den Leim trage ich auf dem Gerippe auf, lege die Seite drauf und beginne von der Mitte her, sie mit den Schrauben zu fixieren. Seitlich hervorquellender Leim zeigt mir, ob die Teile gleichmäßig miteinander verbunden sind.



Zweite Schicht

Bisher hat alles ganz gut geklappt und ich bin recht zuversichtlich. Nebenbei habe ich die Weichen zusammengeklebt, verdrahtet und per Heißkleber im Gehäuse verankert. Auch hier hat mir Udo geholfen mit seinem Blick aus der Ferne auf meine Weichenbilder. Respekt habe ich davor, die furnierten Seiten anzuleimen. Die kann ich nicht mit Schrauben fixieren. Um das furnierte Biege-MDF an den Radius zu zwingen, muss ich es anpressen. Ich experimentiere „trocken“ mit Spanngurten, Zwingen und ein paar Brettern und setze am Deckelrand und an der Oberseite der Seiten Markierungen, die miteinander fluchten müssen, damit der Überstand vorne und hinten etwa gleich groß ist.



Großflächig verteile ich Fugenleim in Schlangenlinien auf den wie geriffelt wirkenden Seiten der ersten Box und verteile sie gleichmäßig mit einem Stück Pappe. Dann lehne ich die beiden furnierten Seitenteile an das stehende Gehäuse – Furnier nach außen, Jungs :) Jetzt schnell die bereit liegenden vier Spanngurte mit Unterleghölzern so verzurrt, dass sich das MDF fest und gleichmäßig an die Wölbung anlegt, immer darauf achtend, dass die Markierungen oben sich nicht verschieben. Zwar liegt das MDF nicht überall ganz exakt an, aber ich sage mir, dass der Fugenleim die geringen Zwischenräume überbrückt und es schon halten wird.



Nach 18 Stunden traue ich mich, das Paket zu öffnen. Beim Dagegenklopfen klingt es überall gleich – ein gutes Zeichen. Mit der zweiten Box verfahre ich genauso. Dann geht es wieder ans Schleifen.



Schleifen, zum Zweiten

Jetzt müssen die vorderen und hinteren Überstände der Seitenteile egalisiert werden. Wieder greife ich zum Bandschleifer. Es ist Sonntag, ich habe sturmfreie Bude. Um die Nachbarn nicht mit dem Lärm zu verärgern, richte ich mir in unserem 200 Jahre alten Gewölbekeller eine Schleifecke ein. Hier kann ich mich austoben. Fünf Stunden benötige ich, bis beide Gehäuse schließlich mit 240er-Körnung plan geschliffen sind.

Oberflächenbehandlung

Die furnierten Flächen klebe ich mit Papier ab. Dann spachtel ich noch über einige Macken, die mich zu sehr stören. Da mir die Erfahrung im Spachteln fehlt, wird das Ergebnis eher mäßig. Die Stoßkanten des MDF kommen beim Schleifen trotzig wieder zum Vorschein. Auf dem Dachboden richte ich eine provisorische Lackierecke ein. Zuerst folge ich dem Rat des Schreiners und neble das Gehäuse zart mit Lack ein, um die Poren des MDF zu schließen und eine Haftgrundlage für den Füller zu bilden. Es folgen drei Dosen Spritzfüller, die ich auf beiden Boxen in mehreren Durchgängen verteile. Der nicht isolierte Dachboden ist so warm, dass die Partikel des Spritzfüllers bereits getrocknet sind, bevor sie überhaupt die Oberfläche des MDF erreicht haben – so zumindest erkläre ich mir die Bildung der unzähligen „Pickel“. Aber die Pickel müssen weichen. Dafür sorge ich mit dem Schwingschleifer und 240er-Korn. Jetzt kommt zu der erkennbaren Form des Lautsprechers auch schon eine ganz gute Haptik hinzu. Immer noch sind die Stoßkanten und weitere kleine Unregelmäßgkeiten zu sehen. Schwamm drüber, am Wochenende will ich endlich Musik hören. Deshalb verzichte ich auch darauf, noch eine weitere Dose Premium-Weiß bei Toom zu kaufen. Eine muss genügen, und die verteile ich vor allem auf der Schallwand und auf dem Deckel. Bei der Rückwand nehme ich es aus pragmatischen Gründen nicht so genau.



Schleifen, zum Dritten

Wieder geht es ans Schleifen. Die lackierten Flächen behandle ich nur an einigen Stellen mit 1500er-Nassschleifpapier. Wichtiger sind mir jetzt die furnierten Seiten. Schon nach dem Entfernen des Papiers, kommt der Kontrast zwischen dem Lackweiß und dem dunklen Holz ganz gut zur Geltung. Ich schleife mit 240er und 400er, zumeist mit der Hand. Dann reibe ich das Furnier mit Leinöl ein. Das sieht schon ganz ordentlich aus, finde ich. Fehlt nur noch die Schallbestückung.

Einbau

Mist, ich habe die beiliegenden Kabel etwas knapp bemessen. Vielleicht hätte ich die Weiche weiter unten platzieren sollen. Beim Mitteltöner muss ich mit spitzen Fingern arbeiten, um die Kabel mit den Lötfahnen zu verlöten. Eine dritte Hand wäre hilfreich. Aber letztlich klappt auch das. Nach den Chassis baue ich die schlichten Polklemmen aus Udos Shop ein, die ich mir gegönnt habe. Sie gefallen mir besser, als die schwarzen Plastikdosen. Schnell noch die Bassreflexrohre reingeklopft – ups, abgebrochen. Der Lochdurchmesser war etwas zu knapp. Was nun??? Ich erinnere mich an den hier oft erwähnten Prakmatismus und greife kurzerhand zur Heißklebepistole. Sie löst das Problem, indem sie das Rohr mit der Schallwand verbindet.



Der Ohren-Augenblick

Ein Moment der Unsicherheit. Die Lautsprecher sind am Verstärker angeschlossen, CDs liegen bereit. Ob auch alles funktioniert? Katie Melua? Später! Erst Eddie Vedders Ukulele Songs. Und es tönt! Vedder kann ganz schön knarzig tief singen. Das klingt nach reichlich Volumen. Andere sind dran. Von Dire Straits über Sade, Pink Floyd, Marla Glenn, Supermax („World of today“, 1977), Stevie Ray Vaughan, Björk, Mando Diao, bis hin zu Sven Väths Techno-Klassiker „The harlequin - the robot and the ballet-dancer“ höre ich mich durch meine CDs. Es macht einfach nur Freude!!!



Danke für die tolle Beratung, Tipps und uferlosen Telefonate. Danke auch an euch für eure kreativen Bauberichte und die vielen darin enthaltenen Tipps. Ein Problem habe ich jetzt noch: Ich könnte zum Serientäter werden. Es hat richtig Spaß gemacht, die Boxen zu bauen. Und man hat die Kleine ja nicht umsonst „FirstTime“ genannt, oder?

Schöne Grüße

Thomas

Christians FT 12

Christians FT 12


FT12 Knutbox

Die FT12 kam wie gerufen, obwohl ich ihren Ruf fast überhört hätte. Ich liebe nämlich kleine, schlanke Boxen, die mehr drauf haben, als man ihnen ansieht. Wenn es dann noch Standboxen sind, bin ich glücklich. Da lag das anfängliche Problem. Zwei Jahre lang habe ich meine Needles genossen. Und zwar klanglich wie optisch. Der Bau hat mir so viel Spass gemacht, dass ich nachlegen wollte. Mein Ziel war eine Box im Stil der Needle aber mit mehr Tiefgang. Alles im 30 Zentimeter Bereich was Breite und Tiefe angeht kam für mich nicht in Frage. Bei meiner Suche kam ich irgendwann auf die Idee, aus der FT12 eine Standbox zu machen. Warum nicht? Zusätzlich wollte ich einen oval geformten Körper in den sich der Bass perfekt integrieren lässt. Die handwerkliche Herausforderung war ein zusätzlicher Ansporn.

Die Grundform habe ich dann erstmal als Schablone am PC gezeichnet, ausgedruckt und mit einer dünnen Schicht Holzleim auf MDF geklebt (ausgediente Kreditkarten sind übrigens ideale Spachtel). Mit der Stichsäge habe ich grob vorgesägt und mit einem im 90° Winkel montierten Bandschleifer die Feinarbeit gemacht. Mit einer Kreissäge wurden 1,5cm MDF Leisten gesägt und nach und nach mit Holzleim angeklebt.




Mein erster Prototype fiel mir dann aber doch zu klobig aus für unser Wohnzimmer. Im Vergleich zur Needle einfach zu breit. Um noch einmal ein paar Zentimeter rauszuholen, kam ich auf die Idee den Bass mit Winkel einzubauen. Mehr als 30° Winkel macht dabei aber wieder keinen Sinn, da sonst der Magnet übersteht. Ich meine, das brachte knapp 3-4cm 'Gesamtbreitenersparniss'. Sollte doch ohne klangliche Einbußen machbar sein und wie gesagt, die handwerkliche Herausforderung...

Also wieder von vorne. Das Ergebnis des Prototyps hat mich dann optisch überzeugt. Den Bass mit Winkel einzubauen erfordert etwas Geduld. Das tragende Element muss ebenfalls geschliffen werden. Dabei habe ich mich trotz ausgefuchster Vorgehensweise bei beiden Boxen der Realität nur angenähert. Ist aber auch nicht einfach bei gerundeten Seiten mit Winkel. Beim Bau war ich neben Holzleim auf einen Kleber angewiesen, der Holz klebt und fugenfüllend ist. PU Schaum schied für mich aufgrund seiner gesundheitsschädlichen Substanzen aus. Aber Montagekleber tut es genau so gut. Beim Hoch- und Mittelton musste ich das Volumen noch begrenzen. Hier zum Glück ohne Winkel. Also alle Bretter mit viel Holzleim eingesetzt und in Position gebracht. Nachdem der Leim trocken war und die Bretter eine Grundfestigkeit hatten, habe ich alle Fugen und  Löcher mit Montagekleber gefüllt. Schön das man ruhig etwas ungenau arbeiten darf, wenn man fugenfüllende Kleber hat. Durch die Verleimung der Leisten plus Füllen der Fugen mit Montagekleber ist die ganze Box übrigens schön massiv geworden, trotz dünnem MDF. Den Bass habe ich anschließend mit viel Fingerspitzengefühl eingesetzt und verschraubt. Den Innenraum des Bandpassgehäuses habe ich zur Verstärkung mit einer Querstrebe versehen. Zur Volumenbestimmung habe ich übrigens einfach Sand abgemessen und in die Box gefüllt. Die Idee lässt sich bei kleinen Standboxen gut umsetzen und ist einfacher als Quadratzentimeter auf dem Rechenpapier abzuschätzen. Wenn dann noch ein Winkel mit ins Spiel kommt ist die Sandmethode erste Wahl.



Die Frequenzweiche war diesmal sportlicher als bei der Needle aber machbar. Großen Spass macht es, die Chassis erst einmal ausserhalb des Gehäuses zu betreiben, zu Vertauschen und dann nach und nach einzusetzen und den Unterschieden zu lauschen. Zum Schluß habe ich mehrfach geschliffen und lackiert. Nächstes Mal würde ich allerdings Biegesperrholz auf die Seiten kleben. 3mm MDF konnte ich bei dem kleinen Radius nicht bändigen. Trotzdem bin ich mit dem Ergebnis sehr zufrieden und die Boxen sehen Hammer aus!

Was die Needle nicht vermochte, schafft jetzt die FT12. Ich habe schönen Bass und warmen Klangcharakter. Die FT12 und die Needle spielen aber so unterschiedlich, dass ich mir kein Schlechter oder Besser abringen kann. Ich empfinde die Needle klanglich als reiner, dafür nicht so umfassend wie die FT12. Vielleicht bedingt auch das eine das andere?! Paul Simon kommt auch auf den Needles super. Das neue Album von Milow scheint hingegen wie gemacht für die FT12.



Christian

FT 12 - Die unscheinbare Box mit großen Fähigkeiten

FT 12 - Die unscheinbare Box mit großen Fähigkeiten

Die FirstTime 12 ist der nach einem guten Jahr ersonnene Nachfolger der erfolgreichen FT 6, nach der wir fortwährend gefragt wurden. Leider konnten wir lange nur antworten: "Ja, es war einmal ..." Zwischenzeitlich waren nämlich keine adäquaten Chassis für eine Neukonstruktion erhältlich. Das Problem war konstruktionsbedingt: Nicht jedes Chassis läuft in einer Bandpasskonstruktion, so eben auch der W 148-4 nicht, der die naheliegendste Ersatzbestückung gewesen wäre. Auch die Computersimulation mit anderen preisgünstigen 15ern aus dem umfangreichen Lieferprogramm versprach wenig Erfolg, Bandpasschassis sind meist eben etwas teurer.

Lautsprecher:

Nun hat sich das Blatt zum Besseren gewendet und wir können den vielen Anfragen zur FT 6 nun endlich mit einem Nachfolgemodell begegnen: Anstelle des bei der FT 6 eingesetzten 15-Zoll-Chassis gibt es nun mit dem W 176-4 ein passendes 18-Zoll-Chassis, das nicht einmal ein größeres Gehäuse benötigt. Mit seinen idealen Thiele-Small-Parametern eignet es sich vorzüglich für die Nachfolge im handlichen Bandpassgehäuse.

Das war der Startschuss, die FT 6 noch einmal komplett neu zu konstruieren, also auch im Mittelhochtonbereich eine neue Bestückung zu wählen. So entschlossen wir uns, die FirstTime 6 MK 3 besser mit dem Namen FT 12 zu benennen. Also stellte sich die Frage nach dem passenden Mittelhochtonbereich, zumal Hoch- und Mitteltöner zwischenzeitlich ebenfalls nicht mehr produziert wurden. Aus Erfahrung ist der Aufbau mit Chassis einer Marke vielversprechender als eine Mischbestückung, schon allein, weil die technischen Daten eines Herstellers zuverlässig vergleichbar sind.

Also konstruierten wir die FT 12 komplett mit der Gradient-Select-Reihe, was die Auswahl des Hochtöners vereinfachte: Der GDT 104 N macht bereits in einigen Bauvorschlägen eine gute Figur und ist quasi konkurrenzlos, was den Einsatz in preiswerten Lautsprechern angeht. Die Auswahl des passenden Mitteltöners gestaltete sich schon etwas schwieriger: W 148 und W 115 versprachen die beste Wahl zu sein, zumal beide 4 Ohm haben. Der größere W 148 verrichtet bereits erfolgreich in der FT 10 seinen Dienst, benötigt allerdings bereits ein recht großes Volumen für die tiefe Trennung zum Bandpassgehäuse.

Auch wenn der W 115 kein viel kleineres Gehäuse braucht, entschlossen wir uns schon allein aus optischen Gründen dafür, den W 115 einzusetzen - der Überraschungseffekt, wenn aus einer Box mit einem so kleinen Chassis ordentliche Bassorgien herauskommen, ist einfach überwältigend - und so haben Hoch- und Mitteltöner ja fast den gleichen Durchmesser, was sich optisch ganz gut macht. So blieb nur noch die Entscheidung, ob der W 115 in 4 oder in 8 Ohm eingesetzt werden sollte. Der Vieröhmer ist ja 3 dB lauter, führt aber im Übernahmebereich zu einer kritischen Impedanzsenke unterhalb 3 Ohm, was lange nicht jede Endstufe verträgt. Also griffen wir zum sichereren Achtöhmer und beendeten damit die Chassisauswahl

Gehäuse:

Nun zur Konstruktion an sich: LspCAD ermittelte bei der Computersimulation des Bandpassgehäuses 5 Liter für die geschlossene und 5 Liter für die ventilierte Kammer, in welcher bereits ein Bassreflexrohr des Typs HP 50 BR in voller Länge berücksichtigt ist. Der W 115-8 benötigt noch einmal zusätzliche 2,5 Liter geschlossenes Volumen. Mit diesen Informationen war es ein leichtes, mit Sketchup ein vernünftiges Gehäuse zu berechnen, das ja ein wenig verschachtelter als eine normale Schachtel - pardon - Box aussieht.

Bei einer Bandpasskonstruktion muss man allerdings darauf achten, dass die Innenbrettchen weder den Chassis noch sich selbst im Wege stehen. So gönnten wir dem Mitteltöner seinen Platz vor der geschlossenen Bandpasskammer und platzierten die ventilierte Kammer darunter - was sich ganz gut macht, da das Bassreflexrohr wie der Mitteltöner dann auch nach vorne abstrahlen kann.

Das innenliegende Subwooferchassis (oder wie sollte man einen Basstreiber mit so tiefer Trennfrequenz nennen?) benötigt natürlich eine Montageöffnung, die tunlichst vor dem Zusammenbau im betreffenden Innenbrett landen sollte. Und wer den Bass nicht mit einleimen möchte, braucht auch noch einen Montagerahmen samt abnehmbarer Bodenplatte, was sich auch auszahlt, wenn das Chassis einmal ausgetauscht werden muss - sonst wäre ja ein neues Gehäuse fällig.

Da der Aufbau trotz der Mehrkammerkonstruktion recht einfach ist, haben wir den Aufbau nicht weiter fotografisch dokumentiert, der Bauplan sollte alle für den Aufbau notwendigen Schritte verdeutlichen.

Nach dem Zuschneiden der MDF-Platten ging es ans Verleimen und nach dem Trocknen dann ans Schleifen der Gehäuse. Zusätzlich haben wir die Schnittkanten aus Designgründen mit dem Schattenfugenfräser nachgezogen. Blaue Beize sorgt schließlich für das Endfinish.

Nach Abtrocknung der Beize landeten insgesamt zwei Beutel Sonofil in jeder Box. Anschließend ging es an den Einbau der Lautsprecherchassis samt der zugehörigen Kabel, die vorher angelötet werden müssen.

Frequenzweiche

Dann konnten wir an die Entwicklung der passiven Frequenzweiche gehen, die bei einer Bandpasskonstruktion ja nicht ganz so trivial ist, da der Bandpass ja quasi als mechanischer Filter wirkt. Die geschlossene Kammer begrenzt den Frequenzgang wie bei einer geschlossenen Box auch mit 12 dB/Oct. nach unten und die Reflexkammer mit der gleichen Flankensteilheit nach oben. Theoretisch sollte also nur ein schmales Frequenzband aus dem Reflexrohr nach außen gelangen - doch in der Praxis geht das nicht auf, zumal auch der Impedanzverlauf dann ein Problem aufwerfen würde. Also sind wir dem ohne Weiche allzu vorlaut plärrenden Mitteltonanteil mit einer Kernspule und einem rauen Tonfrequenz-Elko zu Leibe gerückt, was bei einem Bandpass durchaus funktioniert, ohne hochwertigere Bauteile zu wählen. Durch diese Maßnahme lagen die Störgeräusche dann gut 20 dB unterhalb des Nutzpegels.

Da auch das geschlossene Gehäuse des W 115-8 einen mechanischen Hochpass mit 12 dB/Oct. darstellt und den Hub somit bereits begrenzt, ist ergänzend lediglich ein großer Elko für zusätzliche 6 dB Flankensteilheit notwendig, um nicht nur den Hub weiter zu begrenzen, sondern auch die Impedanzkurve für den Verstärker unkritisch zu halten. Nach oben hin haben wir einen Tiefpassfilter mit 12 dB/Oct. für den Mitteltöner eingesetzt, damit der Hochtöner sauber übernehmen kann. Auch der Hochtöner erhielt ein Netzwerk mit 12 dB/Oct., wobei der GDT 104 N aufgrund seines hohen Wirkungsgrades einen zusätzlichen Spannungsteiler zur Pegelanpassung benötigt, was als Nebeneffekt die Belastbarkeit erhöht.

Die Summe der einzelnen Zweige ergeben in der Addition eine ideale Frequenzgangkurve, solange der Tieftöner gegenüber dem Mittelhochtonbereich phasengedreht angeschlossen wird, was sich durch den innenliegenden Treiber erklärt.

Klangtest

Dann kam der interessanteste Teil des Bauberichtes: Der Klangtest im Hörraum. Dort mussten sich auch die FirstTime 12 der Prüfung mit unterschiedlichem Musikmaterial stellen. Zuerst landete Katie Melua im CD-Player. Ihre sanfte, wohlbetonte Stimme ging mit einer guten räumlichen Auflösung einher und lies jegliche Schärfe vermissen, die bisweilen selbst teure Kalotten nicht außen vor lassen.

Details haben wir dennoch nicht vermisst, sie waren durchaus auszumachen, nur halt nicht so vordergründig. Gegenüber der Vorgängerversion FT 6 reichte der Tiefbass sogar noch ein wenig weiter hinab in den Frequenzkeller, was einen Subwoofer selbst in Räumen von 30 m² und mehr überflüssig macht, zumindest bei Musikwiedergabe. Die Bassgitarre erklang deutlich angerissen hinter der Sängerin und das Schlagzeug neben ihr kurz und erstaunlich trocken angeschlagen - trotz Bandpasskonstruktion.

Ruhige Musik mit Gesang von Liedermachern bzw. Liedermacherinnen ist allerdings keine echte Herausforderung für ordnungsgemäß entwickelte Lautsprecher mit seriösen Chassis. Also haben wir die Neulinge mit rockigen Tönen befeuert, bzw. im Anschluss an Katie Melua ließen wir uns Rammstein um die Ohren knallen, eine Band, die man ja bekanntlich nur laut hören kann. Angenehm war beim Klangtest dann allerdings, dass selbst bei Rammstein die Ohren nicht schmerzen müssen - obwohl die kleinen FT 12 sehr engagiert und spektakulär zu Werke gingen. Hierfür reichen in nicht allzu großen Räumen sogar Verstärkerleistungen unterhalb 100 Watt locker aus. Ein wenig gesitteter geht Peter Fox mit den FT 12 und unseren Ohren um. Hinreichend stampfende Bässe untermalten auch die Pussycat Dolls, die dem Barden auf dem Fuß folgten. Auch Madcon ließ durchhören, dass der Bass bei der Aufnahme etwas vorlaut aufgezeichnet wurde. Zum Abschluss der Klangsession haben wir dann einfach einmal mit dem Tuner Musik aus dem Äther eingefangen - bzw. wollten dies, denn es wurden prompt die Nachrichten verlesen. Klare Ansagen des Sprechers dokumentierten das Weltgeschehen - Verständnisprobleme gab es höchstens beim Weltgeschehen, weniger bei der Artikulation.

Der erste Käufer der FT 12 kam beim Klangtest jedenfalls nicht aus dem Staunen heraus, als ihm die Winzlinge Yellos "Baby" in die Gehörgänge donnerten. Jedenfalls war er nicht in der Lage, den Klang anders zu beschreiben als mit "habenwollen".

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