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Duetta Top

Duetta Top


Best.-Nr. 1385020

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Details

Lautsprecherbausatz Duetta Top Version aus 2004, ohne Gehäuse inklusive hochwertiger Bausatzleiterplatte für sicheren und einfachen Aufbau, inklusive Bauteile für die Impedanzkorrektur, Impedanzkorrektur abschaltbar oder zuschaltbar, inklusive Anschlußklemmen, Innenverkabelung, Schrauben, original Sonofil, inklusive Audyn Kondensatoren und Spulen, inklusive Bauplan. HINWEIS: Dämpfung ER4: Hinter den ER4 gehört eine Matte Zellkautschuk, eine spezielle Art von Moosgummi, mit 8 mm Dicke.

Merkmale

Wege 2-Wege
Gehäuse Prinzip Bassreflex
Nennimpedanz (Ohm) 8
Kennschalldruck (dB) 85
Höhe (cm) 37,00
Breite (cm) 34,00
Tiefe (cm) 50,00
Anwendung Kompaktlautsprecher
Hersteller / Marke der Chassis Eton
Preislevel 300-500 Euro

Der Lautsprecherbausatz enthält alle Elektronikbauteile, Lautsprecher, Teile und Zubehör, außer dem Holz für das Gehäuse.

Bauberichte

Duetta Top Tojo

Duetta Top Tojo

Liebe Selbstbaugemeinde,

mein Plan ein Duetta Heimkino Set zu bauen steht schon eine Weile fest. Leider kommt einem beim Verwirklichen seiner Pläne immer der Faktor Zeit dazwischen. So sind jetzt fast vier Jahre vergangen, dass ich ich das Paket mit der Duetta (Blues Queen) bestellt habe. Diese müssen aber erst gebaut werden, diesmal in Beton, ich werde berichten ....

Im November 2016 habe ich erst einmal die Duetta Top fertiggestellt. Sie wird im späteren Heimkino den Rearpart übernehmen. Derzeit darf sie vorne spielen.

Angefangen hat es mit einem 3d-Plan, bei dem ich versuchte die fast 23 Liter Innenvolumen in eine entsprechende Form zu packen, die Stabilität und Luftigkeit vereint.

Ich entschied mich für einen schweren Betonsockel, der im hinteren Teil einen Leerraum hat indem die Weiche untergebracht ist. Dazu gibt es dann rückwärtig gleich die Polklemmen. Von dort geht eine Leitung (mehradriges Kabel) durch ein Edelstahlrohr in die Box.

Vorweg muss ich sagen, dass das 12 cm Edelstahlrohr bombenfest sitzt. Neben der genauen Passung hat es eine Quarzsandfüllung bekommen. Der rieselt in jede kleine Ritze und verhindert etwaige Seitenbewegungen. Verschraubt ist das Rohr mit einer Gewindestange und diversen Blechen (alles Edelstahl nicht magnetisch) Zum satten aufsitzen der Bauteile habe ich noch ein wenig Natursteinsilikon auf die Kontaktflächen vor dem Verschrauben aufgebracht. Ich habe mal gelesen dass manche von einer speziellen blauen Knete an der Verschraubung zwischen Box und Ständer begeistert sind, ich denke aber dass ich die Box direkt an den Betonfuß akustisch ankopple und der Fuß dann vom Boden entkoppelt werden sollte.

Die Box selbst ist aus 22er MDF in Spantenbauweise angefertigt. Diese hab ich aus 19 mm Birke Multiplex ausgeschnitten. Alles wurde gut mit Fugenleim verleimt und mit Zwingen ordentlich Druck gemacht.

Auf die Spanten habe ich dann exakt auf Winkel geschnittene MDF-Leisten geklebt. Dabei habe ich nicht mit Leim gegeizt. Mehrere Flaschen sind dabei draufgegangen.

Im inneren wurde eine 5 mm Trittschalldämmung angeklebt, dann wurde gespachtelt und geschliffen bis der Arzt kommt. Es ist unnormal was da an Staub zusammenkommt. Schnelle Fortschritte erreicht man mit einem Bandschleifer und einem 40er Band. Den Feinschliff hat mein geliebter Rotex Excenterschleifer erledigt. Er ist das einzige Gerät das ich kenne, welches gespachtelte Flächen und MDF gleich behandelt. Also wenn man z.B. 2K- Spachtel, wie in meinem Fall, aufbringt, hat dieser eine etwas höhere Härte als MDF.

Schleift man jetzt mit einem Schleifklotz per Hand bekommt man Dellen. Das weiche MDF geht weg wie Butter und der Spachtel wird zwar schön glatt, steht aber raus. Aber der Rotex schafft das durch seine Schleifbewegung.

Die Lackierung ist anders wie in der gerenderten Planung Mattschwarz ausgefallen. Dazu habe ich nach Füllern, schleifen und nochmals schleifen eine spezielle Lasur aufgetragen. Damit habe ich schon sehr gute Erfahrung gemacht, da sie wirklich schwarz und auch absolut abriebsfest ist.

Den Zusammenbau habe ich dann in der Wohnung vorgenommen, da alle Einzelteile relativ schwer sind und die Wohnung ist geheizt, was ich von meiner Werkstatt nicht sagen kann.

Abschließend habe ich den Übergang Standrohr auf Beton noch mit einer Silikonfuge verschlossen. Silikon macht mir keine Angst mehr. Wenn man mal ein Haus gebaut hat kann einen dass nicht mehr schrecken.

Danach habe ich meinen Verstärker angeschlossen und etwas Musik verabreicht. Naja, war nicht so berauschend. Zuerst dachte ich, ich habe einen Fehler in den Weichen. Es folgten Tests der Phase (BMT kommt mit einer 1,5 V Batterie an die Polklemmen angeschlossen raus) und diversen Sinustönen. Eigentlich war alles i.O..

Ich bin von meinen BlueSmall Schreibtischboxen (ebenfalls mit ER4 AMT) verwöhnt und hatte eine zu hohe Erwartungshaltung. Es liegt am Einspielen und hat nichts mit Psychoakustik, also der Gewöhnung an den eigenen Lautsprecher, zu tun. Nach ein Paar Tagen war die Box i.O.. Jetzt nach ca. zwei Monaten ist der Prozess wahrscheinlich noch nicht mal abgeschlossen. Ich merke eine stetige Verbesserung. Es ist eine wahre Freude damit Musik zu hören.

Viele Grüße
Tojo
Die Bluesröhre

Die Bluesröhre

Wieso die Top?

Die Top hatte ich an meinem Geburtstag bereits vor einem Jahr gehört und war sofort begeistert. Während der ausgiebigen Vorführung hatte ich mich aufgrund der unfassbaren Dynamik mehrmals geradezu erschrocken. Die Tiefe und Power im Bass passte so gar nicht zur Größe der Chassis. Das Wort Qualität wurde für mich in Bezug auf Lautsprecher völlig neu definiert.

Ein Jahr später (ein Jahr älter) war genug Geld angespart, um mir die Top zum Geburtstag schenken zu können. Zuvor hatte ich bereits die Power 17 und die RS 100 PC für meinen Sohn und Neffen gebaut (Berichte hier im Forum).

Die Gehäuse der RS 100 PC bestehen vor allen Dingen aus 150 mm Abwasserrohren. Dieses Prinzip wollte ich auf sehr viel bessere Lautsprecher übertragen. Die Top sollte zur Bluesröhre werden.

Die Bestellung

In Anbetracht des nicht ganz geringen Preises kam ich doch nochmal ins Grübeln. Es gibt ja so viele gute Bausätze, da könnte doch nochmal ein Euro gespart werden. Ein Gespräch mit meiner Frau brachte Klarheit. Der rettende Satz: "Schatz, Kompromisse bereust du doch später nur, außerdem kannst du die Top noch zur Duetta aufrüsten", hat mich erlöst. Also, ran den PC und die Bestellung abgeschickt. Ein paar Tage später kam das Paket an. Alles habe ich komplett bei Intertechnik bestellt. Die Bauteile sahen einfach klasse aus, völlig ohne Makel, grundsolide und perfekt verarbeitet.

Das leider fehlende Moosgummi für den ER4 wurde übrigens von IT auf Kulanz sofort nachgeliefert!

Das Konzept

Das grobe Prinzip stand bereits fest. Wie beim Bau der RS 100 PC sollten sich die Dinge langsam beim Bauen entwickeln. Ich wollte mich Schritt für Schritt vortasten und parallel Skizzen von Varianten anfertigen. Die Lautsprecher sollten im Gegensatz zur zierlichen RS 100 PC jedoch viel kraftvoller aussehen.

Da das Grundgerüst für den Korpus, ein DN 300 KG Rohr, weder eine hohe Masse besitzt, noch besonders steif ist, mussten Maßnahmen getroffen werden, um die akustischen Eigenschaften der Gehäuse zu optimieren. Der runde Teil des Gehäuses ist daher mehrlagig konstruiert. Innenseitig ist eine Bitumenplatte eingeklebt die Masse bringt, für die Steifigkeit sind außenseitig Leisten aus Birkenmultiplex montiert. Ob das funktionieren würde, war mir zu diesem Zeitpunkt nicht klar. Aber wie man so schön sagt," Versuch macht kluch".
Die Rückwand und Front bestehen aus schwarzen MDF Platten, 2 x 18 mm verleimt. Die Gesamtstärke beträgt 36mm, damit ist das Thema Schwingungsruhe zumindest für diese Bauteile erledigt. Für die KG Rohre wurde eine runde, 10mm tiefe Nut in die MDF Platten gefräst. Bei der Endmontage sollte Rohr und Deckel in der Nut miteinander verklebt werden.

Leider sind die eckigen Fräsungen für den ER4 nicht so gut geworden. Die selbstgebaute Schablone war einen Tick zu groß. Beim nächsten mal würde ich Intertechnik bitten, mir die Fronten mit der CNC Fräse zu bauen.

Schwarzes MDF mach übrigens eine unglaubliche Sauerei, bis in den letzten Winkel der Werkstatt.

Der Wandaufbau

- 6 mm selbstklebende Bitumen
- 8 mm KG Rohr, Innendurchmesser 300 mm, Länge 300 mm
- 20/18 mm Multiplexleisten, 280 mm lang, 110 Stück



Die Leisten

Die Multiplexleisten hab ich mit der Tischkreissäge aus einer Platte geschnitten. Baumärkte sägen Platten nur bis 100 mm Breite. Bei der Montage werden die Leisten mit der Schnittseite nach außen gedreht, so sieht man die feinen Furnierschichten. Die Enden sind zur Hälfte mit der Tischkreissäge 45 Grad gekappt.
Damit das Schattenspiel der Fugen besser rauskommt, sollten die Außenkanten der Leisten eine 5 mm Rundung bekommen. Mit der Oberfräse war das nicht mehr möglich, die Leisten waren einfach zu klein, um die Fräse vernünftig aufzulegen. Aus der Not hab ich eine Tugend gemacht und die Oberfräse in die Werkbank eingebaut. Den Fuß der Oberfräse hab ich abgeschraubt und durch eine größere, runde, 8 mm Schaltafel ersetzt. Die Schaltafel ist bündig in die Tischplatte eingelassen und mit ihr verschraubt. Die Fräse kann jetzt von unten unter die Werkbank geschraubt werden und nun problemlos auch kleine Werkstücke fräsen. Demnächst werde ich noch einen variablen Anschlag für die "Tischfräse" bauen, um auch Nuten und Fälze fräsen zu können. Funktioniert wirklich gut und kostet fast nichts.

Zwischendurch hatte ich die Idee mit den Leisten trotzdem bereut, weil das Gefummel und die vielen Bohrungen bei ca. 110 Leisten kein Ende nehmen wollten. Nach drei Abenden war ich endlich damit durch.
Das Auflager für den Stahlfuß ist exakt so groß wie der ER4. Nach Montage der Leisten konnte ich die Schablone des ER4 benutzen und musste nicht noch eine Schablone bauen. Alle Holzteile wurden anschließend mit Hartöl dreimal mit Zwischenschliff eingeölt.

Der Stahlfuß

Materialien wie Holz und Stahl haben einen besonderen Charakter, wenn sie roh belassen werden. Beim Fuß sollte die Spuren des Walzprozesses im Stahlwerk, das Sägen und Schweißen der Teile sichtbar bleiben. Das Rohe hat meiner Meinung nach mehr Power. Die zwei Flachstähle für die Ständer mit dem Maßen 1500/110/10 mm konnte ich bei Ebay bestellen, Die Maße passen so gut, dass kein Verschnitt anfallen würde. Eigentlich unglaublich, was man alles online bestellen kann! Der Paketlieferant war auch etwas angefressen wegen des hohen Gewichts.

Die Flachstähle wollte ich allerdings nicht mit meiner kleinen Flex zerteilen. Um die Ecke gibt es eine freundliche Schmiede die alles für schmale10 Euro perfekt zugeschnitten hat. Vor dem Schweißen musste der Zunder an den Schweißstellen runter, damit sich alles gut verbindet. Die Stöße bekommen zusätzlich Fasen in der die Schweißnaht einschmilzt. Den Job konnte die kleine Flex mit meiner Hilfe übernehmen. Die vorbereiteten Teile hat mir anschließend ein Freund zusammengebraten. Zum Glück hat sich nichts verzogen und die beiden Ständer waren völlig identisch. Die Schweißnähte wurden nicht weiter bearbeitet und blieben roh.

Die Ständer sind mit vier Bolzen und Einschlagmuttern mit dem Gehäuse verschraubt. In der Ankerplatte ist auch mittig eine 12mm Bohrung für die Lautsprecherkabel eingebaut.

Die Weiche

Neuerding legt Intertechnik einigen Bausätzen eine Platine bei, auf der man die Weichenbauteile anlöten kann. Das sieht zunächst sehr professionell und ordentlich aus. Da die Umrisse der Bauteile auf der Vorderseite aufgedruckt sind, ist es auch nicht weiter schwierig alles auf die richtigen Plätze zu stecken.

Mit Heißkleber wurde alles aufgeklebt, die schweren Spulen sind zusätzlich mit nicht magnetischen Messingschrauben befestigt.

Das Löten war allerdings nicht ganz so einfach. Zunächst wollte ich die durchgesteckten Drähte ganz simpel festlöten. Das funktionierte nicht, denn das Lot überbrückte den kleinen Abstand zwischen Draht und dem Rand der Bohrung nicht. Das Lot blieb nur auf der Platine haften. Die Drähte habe ich schließlich umgeknickt und dann verlötet, dass funktionierte besser. Meine Fähigkeiten sind hier scheinbar begrenzt.

Die Innenverkabelung ist mit 2 x 3 mm2 versilberter Kupferlitze ausgeführt. Die Lautsprecherkabel des gleichen Typs, mit 2 x 6 mm2, sind ebenfalls direkt auf die Platine gelötet. Polklemmen sind nicht mehr erforderlich, denn die Kabel werden auf der Gehäuseunterseite durch die Bohrung in der Ankerplatte des Fußes geführt. Durch das direkte verlöten werden mögliche Wiederstände an schlecht verschraubten oder korrodierten Kabeln vermieden.

Ihr merkt, dass Eis wird dünn und wir bewegen uns in Richtung HIFI Voodoo. Ist mir aber egal, auch wenn Klangunterschiede zwischen Kabeln mehr mit Geschmack als mit Qualität zu tun haben. Das gute Gefühl, alles getan zu haben, wollte ich mir nicht nehmen.

Die großen Kabelquerschnitte passten leider nicht durch die vorgebohrten Löcher der Platine. Also habe ich die Löcher aufgebohrt, mit der Folge, dass sich die bereits verzinnten, nun sehr steifen Kabel nicht mehr auf die Platine biegen ließen. Die Idee war nur halb durchdacht, anlöten war so unmöglich! Aber egal, alle Kabel sind nun einfach flach aufgelötet. Die fertig verkabelte Weiche ist auf der Innenseite der Rückwand mit den beiliegenden Abstandhaltern aufgeschraubt. Irgendwann hole ich das Schmuckstück aber wieder aus dem dunklen Loch und verbinde das Ganze mit einer selbstgebauten Monoendstufe, die in den Stahlfuß integriert werden soll. Roher Stahl und elektrische Bauteile passen optisch gut zusammen. Gleichrichter, Kondensatoren und Trafos hab ich für ein Winterprojekt bereits im Keller.

Die Endmontage

Die schwarzen Bassreflexrohre passen optisch perfekt zum schwarzen MDF. Die Rohre klemmen sich durch Lamellen von selbst fest. Die Lücke zwischen den Rohren und der Ausfräsung habe ich trotzdem mit Silikon randvoll gepumpt, damit nichts wackelt oder scheppert. Um Resonanzschwingungen zu vermeiden, sind die leichten und dünnen BR-Rohre zusätzlich mit 6mm Bitumenplatten beklebt. Das Zeug ist sehr schwer und hat eine hohe innere Dämpfung. Das ursprüngliche Tock Tock beim Klopftest ist einem sehr dumpfen und leisem, nicht zu beschreibenden Geräusch gewichen.

Nach dem Einbau der Dämmung war die Montage der runden Deckel an der Reihe. Der Kleber zog schnell an, daher war Eile geboten. Die Rohre passten sehr gut in die Nuten der Deckel. Mit Schraubzwingen ließen sich die letzten Millimeter zusammendrücken. Bei der Prüfung der Arbeit fiel mir jedoch auf, dass es viel besser aussehen würde, wenn der ER4 unten statt oben sitzen würde. ER4 und Stahlfuß sind mit Absicht gleichbreit ausgeführt, die Linienführung währe so noch klarer. Der Entschluss war schnell gefasst, alles schnellstmöglich auseinander reißen und akzeptieren, dass der Hochtöner nun eigentlich zu tief sitzt. Egal, dass muss jetzt so. Mit beherztem Ruck ließen sich die Deckel nochmal vom Rohr trennen und umdrehen. Der Rest der Montage war problemlos. Lautsprecherkabeldurchführung mit Silikon abdichten und Bodengleiter aus Kork unter die Stahlständer kleben.

Nach so vielen Abenden und Samstagen war endlich alles fertig. Und das Beste, ich fand die Teile richtig cool! Alles war anders als üblich. Fugen statt glatt, rund statt eckig, roh statt Hochglanz, Leisten statt Platten, selbstgebaut statt fertig! Außerdem passen sie hervorragend zu den alten Ziegelwänden in unserem Haus. Echte Unikate, so etwas wird es nie im Laden geben.

Zum Schluss

Über den Klang zu berichten macht keinen Sinn, es gibt bereits viele Beschreibungen hier im Forum.

Nur zwei Anmerkungen zum Thema.

Die geringe Einbauhöhe der Hochtöner ist kein Problem, denn das Sofa am Hörplatz ist ebenfalls nicht sehr hoch.
Der Gehäuseaufbau funktioniert prima. Bei normaler Zimmerlautstärke herrscht völlige Schwingungsruhe, nur bei üblen Bassattacken spürt man überhaupt etwas (da hilft dann wohl nur noch Beton).

Bleibt nur noch zu bemerken, dass sich die Rangfolge meiner Lieblings-CD's dramatisch ändert. Einige Aufnahmen klingen flach und farblos wie zuvor, aber ein paar CD`s offenbaren nun eine Fülle neuer Details und räumlicher Tiefe.
Fazit: Ich würde alles wieder genau so machen!

Ganz zum Schluss noch ein paar trockene Daten:

Maße und Gewicht:
Gesamthöhe: 950 mm
Höhe Hochtöner: 680 mm
Gehäusedurchmesser: 350 mm
Gehäusetiefe: 360 mm
Gesamtgewicht: 28,3 Kilo

.............................................................

Kosten:
Bausatz: 1330,- Euro
Stahl: 90,- Euro
Verkabelung: 80,-
Holz: 65,- Euro
Abflussrohr: 0,- Euro (Baustellenabfall)
Kleber und Silikon: 20,- Euro
Schleifpapier: 10,- Euro
Schrauben: 12,- Euro
Stahl sägen: 10 Euro
Hartöl: 8,- Euro

Summe: 1.625,- Euro

.............................................................

Zeit:
Völlig egal, dass Bauen macht mir sowieso fast noch mehr Spaß als das Hören.

Dirks Duetta Top

Dirks Duetta Top


Dirks Duetta Top mit integriertem Fuß

Eigentlich wollte ich mir ja ein paar “kleine” Rears bauen und hab mich dann für die Duetta Top entschieden. Aber wo drauf stellen, wenn in der Ecke nix steht und mir die normalen Standfüße irgendwie nicht gefallen… Also länger rumgrübeln, rechnen und irgendwann hat der Entwurf dann gepasst. Ich hab mich für die Spantenbauweise entschieden - gut, ging für diese Form glaub ich auch nicht anders. Als erstes also die Frässchablone hergestellt.

Die hab ich aus 8mm starken Sperrholz gefräst (sieht schwierig aus, aber außer einem selbstgebauten Fräszirkel braucht man eigentlich weiter nichts ). Ich hab erst die Rundungen ausgefräst und dann die geraden Kanten, dabei die Fräsbreite extra so gewählt, dass ich nachher das übrige Stück als “Abstützung” beim Fräsen benutzen kann - also etwas breiter als die kleinste Führungshülse der Fräse. Dann kippelt nachher die Fräse beim Ausfräsen der Boxenteile nicht. Die Innenfräsung ist natürlich ähnlich mit Abstützung.

So sieht das Ganze zum Schluss aus (das Innenteil säge ich dann mit der Stichsäge raus)



Man sieht oben die zwei Streben, die ich gelassen habe, um zum einen die Vorlage zum Fräsen aufschrauben zu können und zum anderen hab ich 3 Einzelteile mit Streben gefräst, um die Stabilität der Box zu verstärken. So, nun kommt der recht arbeitsaufwendige Teil, 3x ohne Ausfräsung in der Mitte (2x Fronblende und 1x Boden), 3x mit Verstrebung und 10x ohne Streben. Das geht allerdings nur mit Absaugung, da fallen eben ein paar Späne an!



Dann wa die Frontblende zu fräsen , das war nicht so schwer, Fräszirkel und variable Rechteckschablone, schon passt es. Apropos Frontblende - dafür natürlich die Vorlage nur da festschrauben, wo nachher die Löcher für die Lautsprecher reinkommen - also oben und unten nur mit Schraubzwinge, die dann versetzt wird, ansonsten gibt’s unschöne Löcher! Nach getaner Arbeit sieht das sieht dann so aus.




Nun geht’s auch schon ans Verleimen, ich hab immer erst 2 Platten zusammengeleimt , dann die wieder usw. In eins der hinteren Stücke hab ich dann noch einen Kanal nach unten für die Kabel gefräst. Dann hängen nachher die Kabel von oben nicht einfach so runter - sieht besser aus! Da ein Biwiring-Terminal mitgeliefert wurde, habe ich also 2 Kabel nach unten verlegt, dann kann ich vielleicht später mal diese Option nutzen.



Während die ganzen Teile beim Verkleben ja auch trocknen müssen, schon mal die Weiche zusammenbauen und auf der Rückwandverstärkung anbringen. Dabei drauf achten, dass die Grundplatte für unangenehme Eventualitäten nicht größer als wird als die Ausfräsung des Lautsprechers ( ich hoffe, das brauch ich nie !).



Vor der Schallwand noch die Dämmung rein und dann drauf damit!



Nachdem der “Rohbau” soweit fertig war, habe ich in den Fuß die Aussparung fürs Terminal gefräst. Etwas ungewöhnlich, aber da sowieso noch kleine Füße montiert werden, eine für mich recht elegante und dezente Lösung - woanders wäre für das recht große Terminal eh kein Platz gewesen.



Und jetzt kommt der wohl unangenehmste Teil des Ganzen - das Schleifen! Die geraden und mit einem Schleifer “erreichbaren” Rundungen waren nicht so ein Problem, aber die Innenrundungen schon. Da hilft nur ein passendes Stück Rohr (das übrige Ende des Reflexrohres war wie gemacht dafür), jede Menge Schleifpapier, mächtig viel Muskelkraft und ganz viel Zeit! Angefangen hab ich mit Körnung 40 - das war allerdings ein ganz ärgerlicher Fehler! Ich habe ewig gebraucht, um die Krater mit 80er wieder rauszuschleifen .Dann weiter mit 120 und 180, zum Schluss dann das Finish mit 240er, die Seiten habe ich bestimmt 6mal ordentlich gewässert und nachgeschliffen, bis ich zufrieden war. Dann habe ich die Front und Rückwand weiß gebeizt und anschließend das Ganze mit Antik-Wachs gewachst, die Seiten mehrfach richtig dick und dann poliert. Das geht super und das Wachs verschließt dann auch gleich die Fehlstellen im Multiplex.



So sieht das Ganze dann im vorläufigen Probelauf aus.



In der Mitte seht ihr auch den Hauptgrund, warum es etwas länger gedauert hat, diesen Baubericht zu schreiben bzw. endgültig fertigzustellen (es gab noch ein paar mehr – Puppenstubenbau usw.). Steht im Moment noch etwas „gedrängt“ und nicht optimal zusammen, das wird sich aber ändern, wenn das Wohnzimmer endlich vergrößert ist und das Ganze seinen vorgesehenen Platz einnehmen kann. Klanglich kann ich mich eigentlich nur allen „Vorbauern und Vorhörern“ anschließen, nach kurzer Einspielzeit höre ich meine Duetta-Top fast ausschließlich. Im direkten Blindtest gegen Eigenbau Temperance und gekaufte Sl590DC haben sich mehrere Familienmitglieder eindeutig für die Duetta-Top ausgesprochen, das sagt eigentlich alles. Ein erstaunlicher Bass (ok, für Orgelwiedergabe und diverse elektronische Attacken hab ich den Sub) und der immer als „legendär“ beschriebene Eton ER4 ist in der Wiedergabe eh nicht zu schlagen. Vor allem Klassik und Gesang sind für mich die Wiedergabestärken der Duetta-Top. Nun kommt ja bald Weihnachten, dann soll der alte auf dem Sub stehende Probeverstärker, wenn alles klappt, einem Röhrenverstärker weichen. Ich denke, das gibt nochmal einen ordentlichen Qualitätsschub.



Zum Schluss noch ein ganz dickes Dankeschön an alle hier im Forum für die schnellen und hilfreichen Antworten und extra noch ein DANKE an das Team von Lautsprecherbau.de. Schneller und kompetenter kann man auf Fragen nicht antworten, das wird mit Sicherheit nicht die letzte Box sein. Danke auch für die schnelle Nachreichung des Weichenplans.

 

Dirk

Duetta Top-Design

Duetta Top-Design

 
„Duetta Top“ als schlanker Standlautsprecher von Andreas

Soviel vorweg und zugegeben: 20 Liter Atemluft für ein zierliches Tiefton-Chassis lassen sich auf jeden Fall platzsparender verpacken. Und einen Hochtöner kann man bestimmt auch weniger umständlich auf Ohrhöhe bringen. Richtig. Und sechs oder sieben zu einer schönen „Box“ verleimte Bretter klingen bestimmt genauso gut, sind aber erheblich schneller fertig als dieses Projekt. Stimmt alles.

Geschenkt.

Nichts gegen zwei gut gemachte Boxen-Quader mit schönen Proportionen und schickem Finish: Perfekt! Aber diesmal durfte es länger dauern, komplizierter werden und auf jeden Fall mal ganz anders aussehen. Ein richtiges Spaßprojekt sozusagen, mal Austoben. Das Schöne am „Do-it-yourself“ ist ja, dass wir Selbermacher von einer Ressource reichlich haben, mit der all die professionellen Hersteller geizen müssen: Zeit. Die ist bei uns DIY´lern umsonst. Wir verfügen vielleicht nicht über das Know-how, wie man ein Chassis-Pärchen mit einer Hand voll Spulen und Kondensatoren zu einem Traumpaar verheiratet. Aber solange es Leute wie Udo gibt, die das mindestens so gut können wie all die Entwickler unter Herstellersold, brauchen wir uns darüber keine Sorgen zu machen. Und was wir dann selbst fabrizieren, muss keinen Gewinn abwerfen, es muss keinem Testredakteur gefallen und braucht auch nicht platzsparend verpackbar zu sein. Es muss einfach nur uns selbst Freude machen – akustisch und optisch.

Seit 30 Jahren begleiten mich selbst gebaute Dynaudio-Monumente jener Epoche, in der nichts über groß und schwer ging – außer noch größer und noch schwerer. Nicht schlecht, aber jetzt war die Zeit für etwas Neues gekommen. Aber was? Also Fachliteratur blättern und im Internet recherchieren, doch leider habe ich keine Zeit, um durch die Republik zu kurven und Probe zu hören. Worauf ich jedoch immer wieder stoße, ist der Name „Duetta“ und die positive Resonanz auf alles, was mit diesem Magazin und Forum zu tun hat. Ich schreibe also eine erste E-Mail an einen „sehr geehrten Herrn Wohlgemuth“ und erhalte umgehend eine freundliche "Du" Antwort. Das gefällt mir und so ist die Entscheidung schnell getroffen: Ein Pärchen „Duetta-Top“ soll es sein, später durch einen geeigneten Subwoofer ergänzt.

Erst aber mal ein bisschen Design, ganz nach Lust und Laune: Lautsprecher machen Musik, warum also nicht eine Konstruktion, die vom Klangkörper eines Instrumentes inspiriert ist? Mit gewölbten Seitenflächen und geschwungenen Konturen, dazu eine Silhouette, die so leicht und dynamisch wie ein vom Wind gespanntes Segel wirkt. Organische Formen und technoide Oberflächen – verspielt, exotisch, aber nicht unlogisch. Irgendwas zwischen Klangskulptur und Schallmaschine.

Um sowas zu bauen, müssten „gespannte“ – also dreidimensional überwölbte – Seitenflächen hergestellt werden. Die Idee: Dünnes Multiplex-Holz wird auf eine entsprechend geformte, stabile Zarge geklebt. Die Konturen des hölzernen Rahmens sorgen dann im Zusammenspiel mit der Materialspannung des Multiplex für eine gleichmäßige Wölbung der Flächen. Problem: Das geht nur mit dünnem Holz – es soll aber kein Resonanzkörper, sondern ein Lausprecher entstehen. Stabilität müsste also durch doppelte Wände und eine dazwischen liegende Füllung erzeugt werden. Einfacher gedacht als gemacht, denn in der Praxis bedeutet das: viele Teile, komplizierte Zuschnitte, schwieriger Zusammenbau und hoffen, dass nichts bricht – und wenn, dann bitte sofort und nicht bei der ersten Kesselpauke!

Zuerst also ausgiebige Biegeversuche mit 3mm-Birken-Multiplex: Wie verhält sich das Schichtholz unter Spannung? Wie eng kann man es biegen, bis es aufbricht? Nach einigen Tagen des Herumprobierens fasse ich Vertrauen in das Material. Es entsteht eine 1:1-Zeichnung des Gehäuses, in der aber nur die wesentlichen Abmessungen (z.B. die Chassis-Einbaumasse oder die exakte Form der Zarge) bestimmt werden. Alle Details werden später je nach Baufortschritt improvisiert.



Das für den Tieftöner notwendige Volumen wird bei diesem Entwurf von einem spitz zulaufenden Hohlkörper gebildet, dessen gegenüberliegende Seiten entweder gewölbt sind oder in „schrägem“ Winkel zueinander stehen. Keine parallelen Innenwände, keine „stehenden Wellen“, das kann auf keinen Fall schaden. Das geforderte Netto-Volumen von circa 20 Litern muss vorab durch die Flächenberechnung zahlreicher Gehäuse-Schnitte annäherungsweise bestimmt werden. Eine langwierige zeichnerische Prozedur folgt, bis die Gehäuse-Proportionen in der Zeichnung harmonisch wirken und dabei gleichzeitig das Volumen zu stimmen scheint. Nicht ganz trivial bei einem Hohlraum, der ungefähr so regelmäßig wie ein Hustenbonbon ist. Das gesamte Projekt soll aber ohne CAD-Unterstützung in der heimischen Hobbywerkstatt realisiert werden: Bleistift, Zirkel, Lineal, Bohrmaschine, Oberfräse, Kapp- und Stichsäge. Sonst nix. Back to the roots!

Los geht´s.

Ostern 2012 bestelle ich die Eton-Chassis und Weichenbauteile. Dass ein wenig Zeit vergehen würde, bis die zusammen Musik machen, war klar. Dass es dann aber weit über ein Jahr dauern würde, ...

Aber der Reihe nach. Den Anfang macht die Herstellung von zahlreichen Kurvenlinealen, die als Zeichen- und Frässchablonen für die gerundeten Gehäuse-Elemente benutzt werden können. Hierzu verwende ich zwei Millimeter starke Aluminiumprofile, die „frei Hand“ in die gewünschten Formen gebogen werden, bis sie auf die 1:1-Zeichnung passen. Allein die Materialspannung sorgt für perfekt gleichmäßige Kurven. Diese werden dann auf Multiplex-Holz übertragen, ausgesägt, geschliffen und später als Zeichenlineal und als Anschlag für den Kopierfräser benutzt.



Die umlaufende Gehäuse-Zarge aus Schallwand, Deckel, Boden und der sehr schmalen Rückwand wird aus MDF-Zuschnitten zusammengesetzt, die erst mit der Stichsäge grob ausgesägt und dann entlang der oben erwähnten Kurvenschablonen mit der Oberfräse konturgefräst werden. Jedes Bauteil trägt bereits alle später nötigen Vertiefungen, Ausschnitte und Bohrungen. In die vier Ecken werden Versteifungen eingesetzt, die die genauen Montagewinkel von 94,5°, 62°, 113,5° und 90° vorgeben. Die Schallwand besitzt auf ihrer Innenseite bereits eine großzügige Phase für den Tieftöner. Diese große Chassis-Öffnung kann jetzt noch nicht vollständig ausgefräst werden, weil die sehr schmale Schallwand dann sofort brechen würde. Vorn gibt es aber schon eine entsprechende Nut, sodass später nur noch eine 3mm-Rest-Wandstärke durchtrennt werden muss.



Damit sich diese Zarge beim Aufspannen der Multiplex-Flächen nicht verzieht, bedarf es einer massiven, aber nur vorläufigen Aussteifung. Sie besteht aus einer 19 mm starken MDF-Platte und verbindet Vorder- und Rückwand während der Bauphase großflächig miteinander. Diese Platte hat genau die Höhe des Tieftöner-Ausschnittes und ist mit diesem fest verklebt. Damit beide später gemeinsam entfernt werden können, ist die Platte an der schmalen Rückwand nur mit Schrauben verbunden. Der Plan: Nach Fertigstellung des Korpus wird der Tieftöner-Ausschnitt entlang der kreisförmigen Nut vollständig durchtrennt, die rückseitigen Schrauben entfernt und die Aussteifung herausgezogen. Sollte sich das Gehäuse dann dennoch verziehen, würde es seine endgültige Verwendung als Kaminholz finden müssen: „Heiße Luft“ statt „erhebender Klänge“ im Wohnzimmer?

Jetzt wird es spannend – im wahrsten Sinne des Wortes. Die erste der vier mit Übermaß vorgeschnittenen 3mm-Multiplex-Seiten wird mit Montagekleber aufgesetzt. Zuvor werden entlang der 2 Meter langen Klebefuge in dichtem Abstand 3 x 20 mm Holzschrauben angesetzt. Kleber auftragen, Platte positionieren, korrigieren, festdrücken, Schrauben anziehen, wieder lösen, wieder korrigieren, schrauben … zum Glück habe ich acht Hände – sechs davon geliehen von der besten Ehefrau und den liebsten Kindern der Welt. Die Schrauben fixieren die frisch aufgeklebte Platte, denn die Verwendung von Zwingen ist aufgrund der runden Formen sehr schwierig. Nach dem Aushärten des Klebers werden die Platten-Überstände bündig gefräst und die Schraubenköpfe versenkt. Hat funktioniert. Einmal wenigstens.



Kurzes Intermezzo: Schon jetzt werden alle nötigen „Damping 10“-Zuschnitte zur Innenwand-Bedämpfung angefertigt, denn nur jetzt, bei noch halb offenem Gehäuse, lässt sich genau Maß nehmen. Dann noch dreimal Multiplex-Seiten aufkleben. Hält? Hält. Der Kleber hält, die Schrauben halten und das Multiplex hält auch. Zwei Korpus-Rohbauten sind geschafft, nichts ist geplatzt, nichts hat sich verzogen: kein Kaminholz … vorerst.



Rechts und links der Schallwand werden nun auf ganzer Höhe drei Lagen Holzleisten aufgeleimt – jede 5x30mm stark und zigmal quer geschlitzt, damit sie sich der runden Schallwand-Kontur perfekt anpassen. Auf diese Leisten soll später die äußere Multiplex-Wand aufgesetzt und dann der entstehende Hohlraum ausgegossen werden. So entstehen die dreidimensional gewölbten Sandwich-Wände. Sofern alles gut geht …

Am spitzen unteren Ende der Schallwand, da wo später der Fuß ansetzt, erhält der Korpus einen präzisen Schnitt mit der Kappsäge. Hierzu wird das Gehäuse millimetergenau auf dem Sägetisch fixiert. Der Schnitt verläuft exakt rechtwinklig zur Schallwand-Mittelachse und 4,5° nach hinten geneigt. Diese nur 15 Quadratzentimeter große Schnittfläche ist gemeinsam mit der Mittelachse der Schallwand ab jetzt der einzig verlässliche Bezugspunkt für alle Winkel- und Längenmessungen am Korpus. Da es praktisch keine rechten Winkel gibt und die meisten Kanten und Konturen obendrein auch noch rund sind, stellt das Messen und das genaue Positionieren des Gehäuses und seiner Teile eine ständige Herausforderung dar. Dem entsprechend vergeht zwischen den folgenden Arbeitsschritten sehr viel Zeit mit der Anfertigung von Auflagen, Masken und Schablonen.

Zeit, den Tieftöner-Ausschnitt zu durchtrennen und die Innenversteifung zu entfernen. Würden die Multiplex-Platten links und rechts jetzt mit unterschiedlicher Spannung „ziehen“, würde sich das Gehäuse verziehen und doch als Feuerholz enden … aber alles bleibt im Lot. Mit zwei Schraubzwingen als Fuß erinnert der zierliche Korpus nun entfernt an eine Kreuzung aus Cello und Harfe im Rohbau.

Endlich kann das tatsächliche Netto-Luftvolumen ermittelt werden. War es richtig berechnet? Was, wenn nicht? Zu groß kann man auffüllen, aber zu klein? Frei nach Karl Valentins „dreimal abgesägt, immer noch zu kurz ...“? Dann die Bestätigung: 21 Liter Granulat lassen sich einfüllen. Wenn die wieder herausrieseln, strömen also 21 Liter Werkstattluft ins Gehäuse. Passt! Verspätete Dankbarkeit für meinen Mathematiklehrer und seinen berüchtigten Geometrie-Unterricht kommen auf; da sage mal jemand, man lerne in der Schule nicht für´s Leben!

Im nächsten Bauabschnitt soll das Gehäuse seine äußeren Sandwichwände und damit seine endgültige Außenform erhalten. Hierzu werden zunächst Ober- und Unterseite der Zarge mit einer zweiten Schicht gefräster MDF-Platten belegt und an der schlanken Rückseite weitere Massivholz-Leisten aufgeleimt. Die Zarge bildet nun einen umlaufenden 15 mm hohen Rand, auf den die äußeren Multiplex-Außenwände aufgesetzt werden können.

Deren endgültige Form wird erst jetzt mit Hilfe eines 1:1-Karton-Zuschnittes im Detail entworfen. Der wird wiederum auf eine Holzschablone übertragen, und aus dem inzwischen bewährten 3mm-Birkenmultiplex können dann mit dem Kopierfräser vier exakt identische Seitenwände ausgefräst werden. Sie erinnern tatsächlich an vom Wind gespannte Segel, ihre weit überstehenden, geschwungenen Kanten lassen das Lautsprechergehäuse wie eine offene, fast schwebende Skulptur erscheinen.




Jetzt heißt es wieder viermal: Kleber auftragen, Platte positionieren, korrigieren, Schrauben anziehen, noch mal korrigieren, schrauben ... und hoffen, dass wieder nichts platzt. Doch „Murphy´s Gesetz“ hat Erbarmen mit dem Projekt, es geht wieder gut. Im Übergangsbereich zum noch fehlenden Fuß wird später ein abgetrenntes „Arbeitszimmer“ für die Frequenzweiche eingerichtet, daher sitzt dort bereits eine große Öffnung für die Kabel. An der Unterseite bleiben auch zwei schlitzförmige Öffnungen als Zugang zu den Wand-Hohlräumen offen. Hier wird später die Gussmasse eingefüllt, die den Seitenwänden Masse und Steifigkeit verleiht.

Noch aber ist das Konstrukt leicht und handlich, daher zuvor Schallwandbau: ein zerlegbares Puzzle aus acht ineinander greifenden Bauteilen aus MDF, Multiplex und Kunststoff. Wieder nur Kurven: Schablonen bauen, messen, dübeln, schrauben, Konturen fräsen, anpassen ... für viele Wochen ist das Geschrei der Oberfräse und das Gebrumme der Stichsäge die einzige Musik, die ich höre. Erste Gedanken der Reue darüber, dass der Entwurf doch ein wenig kompliziert geworden ist, kommen auf. Nie wieder Lautsprecher bauen! Und wenn, dann nur noch sechs oder sieben Bretter …




Messwert-Puristen überspringen jetzt vielleicht lieber ein paar Zeilen. Der serienmäßig etwas rustikal gestaltete Eton-AMT soll optisch vollständig in die Schallwand integriert werden. Er bekommt hierzu einen MDF-Rahmen mit einer Bespannung aus hauchdünnem, schwarzem Nylongewebe sowie zwei flache Abdeckungen aus Polycarbonat. Sie sind in Richtung Schallaustritt angeschrägt und verrundet. Verfechter des High-End-Reinheitsgebotes werden einwenden, dass die Kanten in der Nähe des Schallaustrittes Rundstrahlverhalten und Amplitudenfrequenzgang beeinflussen. Trotzdem. Die Designabteilung setzt sich durch, Bedenken aus dem Entwicklungslabor werden ignoriert und der Marketingstratege hat schon Feierabend.



Inzwischen sind die Bauskizzen für den Fuß fertig. Er trägt den Korpus an seiner Hinterseite auf vier senkrechten Säulen, die ihn leicht und schwebend wirken lassen. Die Konstruktion besteht aus MDF, Massivholzstäben, gebogenem Multiplex, Edelstahlrohr und Aluminium-Profilen, insgesamt je 42 Bauteile, dazu Schrauben, Dübel, Zapfen. Warum einfach, wenn´s auch umständlich geht? Weit nach hinten ausladende, gebogene Stützen sorgen für sicheren Stand. Sie werden auf einer hölzernen Biegeschablone aus 5x20mm starkem Aluminiumprofil mit roher Muskelkraft in Form gebracht, dann gesägt, gefeilt und mit Bohrungen versehen.




Richtfest!

Alles einmal zusammenschrauben, -stecken, -klemmen und einer kritischen Prüfung unterziehen. Passt alles? Stimmen die Proportionen? Steht die Konstruktion stabil? Am hinteren Ende der Stützen dienen transparent-gelbe Inline-Skater-Rollen als Fuß und optischer Akzent. Ich mag solche Fundstücke, ein bisschen Humor darf sein …



Bevor die Ausgieß-Aktion beginnt, wird der Korpus gespachtelt, geschliffen, bekommt eine schwarze Grundierung und innen zusätzliche Querstreben aus Buchen-Rundstäben. Die bringen maximale Stabilität bei minimalem Raumverbrauch. Dazu gibt’s passend zur kalten Jahreszeit eine kuschelige Filz-Auskleidung der Innenwände mit „Damping 10“ von Intertechnik. Zum Glück sind alle Filzteile schon passgenau vorgeschnitten.



Weihnachten steht vor der Tür.

Und der Nikolaus … in Gestalt des UPS-Kuriers, er bringt Acrylharz. Die zwei Lagen Multiplex auf jeder Gehäuseseite umschließen einen 15 bis 18 mm hohen Hohlraum von jeweils genau 2,5 Litern Volumen – gemessen durch Einfüllen von Sand. Dieser Hohlraum soll nun mit einem Verbund aus Flusskieseln und Acrylharz vergossen werden. Schalldurchtritt und Eigenschwingungen dürften dann kein Thema mehr sein, außerdem sollte die hohe Masse dieses Komposits dem Basschassis mehr als genug Trägheit entgegen setzen.

Um die Lücken zwischen 2,5 Liter Kieselsteinen auszufüllen, braucht es genau einen Liter Acrylharz, das ergibt eine Simulation mit Wasser – natürlich im Messbecher und nicht im hölzernen Gehäuse. 2,5 Liter Steine plus 1 Liter Harz gleich 2,5 Liter Gesamtmenge – logisch. Doch bei welcher Füllstoffzugabe hat das Harz die ideale Konsistenz, um die Kiesel wirklich gut einzubetten? Wie heiß wird die ganze Sache beim Aushärten? In transparenten CD-ROM-Verpackungen werden Probegüsse begutachtet und die genauen Mengenanteile festgelegt. Wie sich aber die Holz-Klebefugen und das gespannte Multiplex unter Hitzeeinwirkung wirklich verhalten, lässt sich nicht voraussagen. Wenn jetzt etwas schief geht, dann taugt der Schrott nicht einmal als Kaminholz: Steine und Kunstharz sind kein guter Brennstoff.



Mit je 2,5 Liter Kiesel wird jeder Wandhohlraum komplett befüllt. Harz, Härter und mineralischen Füllstoff mische ich aber immer nur in kleinen Viertel-Liter-Chargen an – „geschüttelt, nicht gerührt“ – und gieße sie vorsichtig ein. Die chemische Aushärtereaktion setzt so viel Wärmeenergie frei, dass man die Oberflächen nicht mehr anfassen kann. Die Konstruktion ist jetzt bedenklich hohen Temperaturen ausgesetzt. Sobald bei fortschreitender Aushärtung die Temperatur im Wandhohlraum sinkt, wird die nächste Menge Harz angesetzt und eingefüllt. Auf diese Weise wird die Gehäusewand Schicht um Schicht mit Harz gefüllt und dabei immer nur in einem kleinen Bereich erhitzt.

Alles geht gut. Der Montagekleber hält, das Multiplex platzt nicht und sieht nach dieser Wärmebehandlung bestimmt im wahrsten Sinne des Wortes „entspannt“ seinem zukünftigen Dasein als Lautsprecherkorpus entgegen. Ein weißliches Harz-Kiesel-Gemisch füllt jetzt die Gehäuse-Doppelwände aus. Erleichterung, obwohl sich das Gesamtgewicht des Korpus gerade verzehnfacht hat, denn der „experimentelle“ Teil dieses Projektes, gespanntes Multiplex-Sandwich mit Kunstharz-Stein-Füllung, scheint geglückt.



Aufatmen.

Ab jetzt entstehen die zahlreichen Anbauteile, die das Design des Lautsprechers vervollständigen: Schallwand- und Gehäuse-Abdeckungen aus lackiertem MDF, mit Zellgummi ummantelte Standfüße sowie die Befestigungen für die schützende Frontbespannung mit Kunststoffsaiten. Die Entwurfsskizzen für diese Bauteile werden mit Bleistift, Lineal und Zirkel direkt auf MDF übertragen und dann mit Säge und Oberfräse ausgeschnitten. „Low-Tech“ statt CNC. Das geht nicht immer gleich beim ersten Anlauf gut, macht aber umso mehr Freude, wenn man das Ergebnis in den Händen hält.

Zwischen den beiden Chassis hält später ein auffällig geformter Steg die Saiten auf Distanz zur Bassmembran – ein „Zitat“ aus dem Instrumentenbau. Der Steg selbst wird mit dem Fräszirkel aus zweilagig verleimtem MDF gearbeitet und dann mit 2-Komponenten-Kleber in sein Unterteil eingesetzt – wieder ein Fundstück: ein metallener Möbelgriff mit doppeltem Bügel. Mattschwarz lackiert wirkt das Ganze wie eine Konstruktion „aus einem Guss“.




Zeit, sich dem Finish des Gehäuses zuzuwenden. Die Oberflächen sollen ja ein wenig „High-Tech“ ausstrahlen, und mein Favorit für solche Fälle ist eine Kombination von Titan-grau mit Carbon-schwarz. Hierzu verwende ich Edelstahl-Pigmentlack von „Duplicolor“ – er erzeugt eine sehr edle, metallische Oberfläche – und „DI-NOC“ von 3M – eine Carbon-Deco-Folie, die gern im Fahrzeugbau verwendet wird. Sie ist unverschämt teuer, aber hinreißend schön und fantastisch in der Verarbeitung.

Wie zuvor beim Verkleben der Multiplex-Seiten ist die Verarbeitung der Folien ein Familienereignis. Die eigentliche Herausforderung ist weniger die blasenfreie Beklebung der gewölbten Flächen, als vielmehr die saubere Verarbeitung der Kanten und „Umschläge“. Acht Hände sind gerade genug: sie halten den Föhn, denn die Folien werden heiß aufgezogen, entfernen die Schutzfolie, rollen die Folie ab, drücken sie fest und wischen mir den Schweiß von der Stirn. Denn nicht nur die viele heiße Luft, sondern auch der Adrenalin-fördernde Gedanke daran, eines der großen Folienstücke zum Quadratmeterpreis italienischen Marmors zu überdehnen oder in Falten zu legen, erhöht die Körpertemperatur erheblich. Nix für schwache Nerven. Lohn der Angst: eine Oberfläche so edel und lebendig wie Seide. In schönem Kontrast zu den Titan-grauen und mattschwarzen Lackflächen changiert die DINOC-Oberfläche je nach Laufrichtung des Gewebes und Lichteinfall und die feinen Linien betonen wunderschön die plastische Gehäuseform. Tolles Zeug.




Den Edelstahl-Lack trage ich auf die Grundierung zunächst deckend auf und schleife ihn dann mit 800er Körnung nass. Dann folgt eine weitere „fließende“ Schicht und die Zwischentrocknung. Um eine wirklich metallisch wirkende Oberfläche zu erzielen, folgt ein letzter Auftrag mit sehr dünnem Sprühnebel. Hierzu erhitze ich die Lackdose im Wasserbad auf etwa 60°. (Nachmachen nur auf eigenes Risiko, für die explosionsbedingte Einfärbung einer Werkstatt oder Einbauküche übernehme ich keine Haftung …) Der Überdruck produziert einen besonders feinen Sprühnebel, den ich ein bis zweimal aus großer Entfernung sehr gleichmäßig und so dünn auftrage, dass er nicht verläuft. So entsteht ein seidig schimmernder Überzug aus Edelstahlpigmenten, der dem dunklen Mattglanz von Titan sehr ähnlich sieht.



Schon wieder Ostern.

Schleifen, spachteln, schleifen, grundieren, schleifen, lackieren, Folien zuschneiden und aufziehen, das alles braucht seine Zeit. Als ich zu Ostern vor einem Jahr wegen eines technischen Details um Rat bat, hatte ich mitgeteilt, dass ich vielleicht im Spätsommer fertig werde und dann gerne einen Baubericht für dieses Forum schreibe. Das mit dem Spätsommer könnte passen, zum Glück hatte ich mich aber nicht auf eine Jahreszahl festgelegt …

Doch nun, nach über einem Jahr geht es auf die Zielgerade: Frequenzweichen löten. Im Signalweg liegende Bauteile werden ohne Kabelbrücken mit Silberlot unmittelbar miteinander verbunden, die Spulen liegen an den gegenüberliegenden Ecken der Platine. Die fertigen Weichen werden senkrecht auf die Standfüße geschraubt, wo sie ihre Arbeit ungestört von bassbedingten Luftdruckattacken verrichten können. Zwischen den beiden hinteren Edelstahlstützen befindet sich eine Öffnung im Gehäusefach, sie versorgt die Platine mit Frischluft, damit die Widerstände nie ins Schwitzen kommen. Die Abdeckung für diese Öffnung ist wieder ein Fundstück: der Deckel einer Kosmetikverpackung, mit Edelstahl-Lack überzogen.


Zusammenbau.

Endspurt nach einem Langlauf sozusagen. Jetzt nur kein Übermut! 25 Kilogramm Trockengewicht sind nur so lange kein Problem, wie die Gehäuseöffnungen noch als Griffe benutzbar sind und nicht durch Chassis oder Reflexrohre verbaut sind. Zuerst wird daher der Fuß mit der fertig verkabelten Frequenzweiche montiert. Dreizehn Schrauben und Dübel und die vier hinteren Stützen verbinden Fußplatte und Korpus so stabil miteinander, dass die erheblichen Hebelkräfte des schweren Gehäuses sicher auf den Boden übertragen werden. Ab jetzt steht der Lautsprecher auf eigenen Beinen.



Der Hochtöner wird in seinen MDF-Rahmen eingepresst, angelötet und montiert. Hinter der dunklen Nylon-Bespannung sind jetzt nur noch seine markanten Schallschlitze erkennbar, betont durch zwei seitliche rote Linien und eingerahmt von zwei Abdeckungen, die im Carbon-Kleid optisch mit dem Gehäuse verschmelzen. Damit diese Verkleidung nicht zu hochfrequenten Schwingungen angeregt werden kann, verbindet sie ein lösbarer Kleber mit der Montageplatte des AMT.

Zeit, die lackierte Schallwandabdeckung aufzukleben. Insgesamt besteht die Schallwand nun aus drei Schichten MDF und Buchen-Multiplex mit insgesamt 30mm Dicke. Auch Oberseite, Rückwand und Unterseite des Gehäuses bekommen ihre lackierten Abdeckungen und sind nun dreilagig verleimt und bis zu 32mm stark, dazu kommen die Massivholz-Rippen und Querversteifungen. Schadet nicht.



Das auf der Oberseite liegende Reflexrohr wird von außen mit einem Filzpullover eingekleidet und sein innen liegendes Ende wird mit einem sehr weitmaschigen, feinen Nylongewebe bespannt. Das verhindert, dass der Lautsprecher als Sparschwein missbraucht wird, bietet aber der Luftbewegung praktisch keinen Widerstand. Bevor das Rohr ins Gehäuse eingepresst wird, erhält es am Ausgang einen gewölbten Kragen aus Zellgummi - ein schöner Kontrast zum mattschwarzen Lack und der schimmernden Carbon-Oberfläche. Zellgummi – gern auch „Moosgummi“ genannt – ist übrigens ein tolles Material für Dichtungen, aber auch sehr dekorativ und erstaunlich widerstandsfähig auf Oberflächen einsetzbar. Es lässt sich leicht schneiden und auf Holz geklebt sogar sägen und bohren. Kreisschnitte gelingen mit Zirkel, Skalpell und etwas Geschick perfekt.

Die Befestigungslöcher für den Tieftöner werden mit Hilfe einer stabilen hölzernen Schablone vorgebohrt, deren lange Führungen den Bohrer genau rechtwinklig an den richtigen Stellen halten. Chassis anlöten, einschrauben, fertig. Fast.



High-End-Fundamentalisten überspringen jetzt lieber wieder zwei Abschnitte. Der eigentlich ganz schöne, grünliche Glanz der Eton-„Hexacone“-Membranen wollte sich einfach nicht mit Titan-grau und Carbon-schwarz vertragen. Ob man sowas einfärben kann? Ich gebe gern zu, dass mich die Vorstellung ernsthaft beunruhigte, an zwei fabrikneuen Lautsprecherchassis einen „GAU“ durch unbeherrschbare Lösungsmittelreaktionen auszulösen. Aber es musste sein: die Membranen wurden lackiert – oder besser gesagt: „bestäubt“. Mit einer Schablone wurden Sicke und Korbrand abgedeckt und dann aus großer Distanz ein hauchdünner Sprühnebel aus schwarzem Mattlack aufgetragen – so dünn, dass die ursprünglich grüngraue Farbe der Membran im Sonnenlicht sogar noch durchscheint. Glück gehabt: keine chemischen Reaktionen durch das Lösungsmittel, kein GAU, „alles im Lack“ könnte man sagen. Die Designabteilung hat sich wieder durchgesetzt, Bedenken aus dem Entwicklungslabor wurden schon wieder in den Wind geschlagen und der Marketingmann hatte wieder einmal früher Feierabend.



Auch wenn Klang-Schamanen jetzt verzweifeln, behaupte ich mit ignoranter Unbekümmertheit, dass die Gewichtszunahme der Membran durch die mikrometerdünne Pigmentschicht im Bereich natürlicher Fertigungstoleranzen liegt, und Diskussionen über die Beeinflussung von Partialschwingungen und Schallausbreitung in der Membran leite ich gern an die Spezialisten der Abteilung „High-End-Esoterik“ weiter. Ich freue mich stattdessen über zwei wunderschön seidig schwarz schimmernde Eton-Unikate. Und bei dieser Gelegenheit bekommen die Chassis gleich noch einen flachen, mit DINOC-Folie bezogenen Ring über Korbrand und Sickenansatz geklebt, um sie optisch besser in die Schallwand zu integrieren.

Die Frontbespannung aus Kunststoff-Rundschnur schützt die Tiefton-Membranen vor neugierigen Fingern, schwingt aber wegen ihrer geringen Vorspannung nicht mit – wirklich nicht, versprochen. Das kleine Logo gibt der Front einen farbigen Akzent, passend zur Hochtöner-Verkleidung. Und weil die Abendsonne gerade warmes Licht und gute Laune im Wohnzimmer verbreitet, werden schnell noch ein paar Fotos gemacht. Vielleicht platzen die Außenwände ja doch bei der ersten Kesselpauke …





Fertig. Es ist Sommer 2013.


Hat lange gedauert, aber sehr viel Spaß gemacht. Für die Statistik: 150 Bauteile aus Holz, Kunststoff, Gummi und Metall sind für jeden der beiden Lautsprecher entstanden, und die werden von über 200 Schrauben, Zapfen und Dübeln zusammengehalten. Dazu kommen Elektrik und Treiber, Kleber, Harz und Kiesel. Das summiert sich auf 25 kg träge Masse, verteilt auf 970 mm Höhe und 450 mm Tiefe. Der Korpus ist 220 mm breit und balanciert auf einem 350 mm breit ausladenden Fuß.

Wie anfangs gesagt: Bestimmt kann man bescheidene 20 Liter Zimmerluft auch weniger sperrig umbauen. Auf der Stellfläche dieser Lautsprecher könnte man auch locker einen klassischen 70-Liter-Kubus platzieren. Für ein 20-Liter-Lautsprecherchen ist sie also ziemlich groß. Und für einen Fast-Ein-Meter-Lautsprecher eigentlich zu klein. Stimmt. Doch es ging es ja nicht um optimale Wohnraumnutzung, sondern darum, eine exotische Form durch eine „experimentelle“ Bauweise zu realisieren.

Das hat ganz gut geklappt. Vieles ging einfacher als gedacht, zum Beispiel die Herstellung der gewölbten Seiten. Und der sprichwörtliche „Teufel“ steckte natürlich im Detail. Als größte Herausforderung entpuppte sich jedoch nicht die Konstruktion selbst, sondern die Grenzen meiner eigenen Geduld. Aber: „Lautsprecher bauen“ heißt das Hobby, nicht „Lautsprecher besitzen“ und in der Tat machte mir das Bauen so viel Spaß wie nun das Hören. Und mit dem Kaminholz ist es dann auch noch was geworden: Verschnitt und Holzreste sorgen für mindestens einen wohltemperierten herbstlichen Musikabend …

Und wie klingt diese Konstruktion? Ob der Bass dank der dunklen Membran-Lackierung noch etwas „schwärzer“ daherkommt? Ob das Klangbild wegen des geschwungenen Gehäuses noch „runder“ ist? Scherz beiseite: Die Form des Lautsprechers, diese wilde Melange aus Maschine und Instrument, verrät viel darüber, wie diese legendäre Eton-Chassis-Kombination klingt: dynamisch wie ein Lamborghini und elegant wie eine Stradivari. Phänomenal. Wie sehr sich das Klangbild von einer „originalen Duetta Top“ unterscheidet, vermag ich nicht zu beurteilen. Ich betreibe diese „Sonderversion“ an einem „guten alten“ Luxman-Verstärker mit Class-A-Vorstufe, dessen seidiges Klangbild mit der spritzigen AMT-Hochton-Ziehharmonika wunderbar harmoniert. Nach einigen Wochen Einspielzeit – und die brauchen die Eton-Treiber wirklich – kann ich alles, was ich über den fantastischen Klang dieses Bausatzes gehört und gelesen habe, nachvollziehen und bestätigen. Dazu nochmal Karl Valentin: „Dazu ist schon alles gesagt – nur noch nicht von allen.“

Vielen Dank für die wundervolle „Duetta Top“ und das tolle Forum! Ich würde mich sehr freuen, wenn etwas von diesem Projekt als Inspiration für Eure Konstruktionen dienen könnte.

Mit herzlichen Grüßen

Andreas

Duetta Standtop von Matthias

Duetta Standtop von Matthias


Standing Duetta Top von Matthias

Interessanterweise war ich jahrelang mit meinem 7.1-Boxensystem aus dem Computerbereich äußerst zufrieden. Nachdem aber der Subwoofer, der zugleich der Verstärker war, einen Defekt erlitten hatte, begab ich mich auf die Suche nach neuen Lautsprechern. Gut, 7.1-Heimkino ist schon eine tolle Sache, aber ich höre im Ganzen eindeutig mehr Musik. Also suchte ich gute Stereo-Lautsprecher, die zugleich als Frontlautsprecher eingesetzt werden sollten. Eines war jetzt schon klar: Es sollen keine Brüllwürfel, sondern Standboxen werden, die keinen Subwoofer mehr nötig haben.

Da ich bisher keine großen Ansprüche an Lautsprecher hatte, führte mich mein erster Weg zu einem Elektronikmarkt. Leider klangen dort alle Lautsprecher eher blechern und miserabel, was wohl an der Verteilertechnik liegt. Also ging ich zum nächstgelegen Hifi-Laden. Da ich schließlich nur Standboxen suchte und preislich auch noch keine Vorstellungen hatte, war ich ziemlich offen. Der Verkäufer schlug mir aufgrund des Preis-Leistungsverhältnisses dänische Lautsprecher einer etwas unbekannteren Marke vor. Ich war direkt vom Klang begeistert. So etwas hatte ich vorher eben noch nicht gehört. Zum ersten Mal hörte ich, was eine Klangbühne und was echter Tiefton ist. Ich dachte nur daran, wie viel Hörzeit ich bereits mit meinen bisherigen „Lautsprechern“ vergeudet hatte. Nach der ersten Euphorie folgte jedoch eine analytischere Herangehensweise. Die Hochtöner waren für meinen Geschmack recht grell und aufdringlich und der Bass hatte so eine Art Loudness-Anhebung. Ich merkte schnell, dass ich wummernden Tiefton und einen metallischen Hochton als unangenehm empfinde. Also kamen neue Punkte auf meine Lautsprecher-Wunschliste: Standboxen, unaufdringlicher nicht-metallischer Hochton und schön trockener Bass.

Ich kam recht schnell auf den Gedanken, meine Wunschlautsprecher selber bauen zu wollen. Aus den vielen Bauberichten hatten es mir besonders die runden Konstruktionen angetan. Aber ob Selbstbaulautsprecher auch klanglich überzeugen können, war noch unklar. Also fuhr ich ins Hörstudio nach Bochum und wollte mir die BlueNote und die Duetta anhören. Beides sind Lautsprecher mit dem so hochgelobten ER4. Durch die vielen, positiven Klangbeschreibungen war ich sehr gespannt auf diesen Hochtöner. Und ja, es war ein Volltreffer. Ich musste auf jeden Fall Lautsprecher mit dem ER4 haben. Ein Punkt auf der Wunschliste abgehakt. Aber leider war der Tiefton noch nicht das Richtige für mich. Dann kam die Queen. Ein echt genialer Lautsprecher, aber der Bass war leider für mich noch nicht trocken genug. Mittlerweile war der Hörraum auch bis vor die Tür mit Besuchern gefüllt und irgendwer kam auf die Idee, dass man doch auch nur die Duetta Top hören könnte. Schnell wurde die Weiche umgeklemmt und ich wollte nicht glauben, dass die „kleinen“ Dinger so souverän aufspielen. Gerade der Tiefton hat mich sofort überzeugt. Das Probehören war somit ein voller Erfolg und auch der einzige Weg die richtigen Lautsprecher für sich finden zu können. Ich hatte also vom Klang her meinen idealen Lautsprecher gefunden. Als ich wieder zuhause ankam, hörte ich nochmals meine alten Lautsprecher an und der Unterschied hätte gar nicht größer ausfallen können. Ich konnte es nicht glauben, als ich im Internet entdeckte, dass man die Duetta Top auch als Standlautsprecher bauen kann.

Als ich dann noch per Email erfuhr, dass die große Variante 3Hz tiefer geht und 0,5dB unterhalb von 80Hz zwar leiser, aber dafür nochmals im Bass straffer ist, war alles klar: Duetta Top als Standversion ist mein Projekt. Als ich meinem Vater von der Idee des Lautsprecherbaus erzählt hatte, war er von dem Projekt genauso schnell infiziert wie ich, so dass wir uns gemeinsam an den Bau begaben.

Der Baubericht

Die Planungsphase zog sich etwas hin. Ich wollte mir etwas Besonderes bauen und feilte lange an der Form und überlegte, wie ich meine Ideen am besten umsetzen könnte. Zudem wollte ich unbedingt, dass die Lautsprecher vollständig abgerundet sind. Nur die Seitenteile etwas zu runden kam für mich nicht in Frage. Nach etlichen Skizzen, Berechnungen und mehreren Papierformen später entstand das finale 3D-Rendering und die Planung war abgeschlossen. Die Lautsprecher sollten zweifarbig werden. Letztendlich entschied ich mich dafür, dass die Fronten schwarz lackiert werden sollen und der restliche Korpus mit Makassar furniert wird. Aufgrund des kleinen Radius an der Rückwand entschied ich mich für die Lamellen-Technik. Ich fand auch, dass der Aufbau mit mehreren Lagen Biegesperrholz komplizierter sei. Zudem ist Biegesperrholz leichter als MDF. Um möglichst keine Fuge zu bekommen, mussten die Lamellen nach den Konstruktionsdaten entsprechend zugeschnitten werden. Den winkelgenauen Holzzuschnitt der 22mm starken MDF-Platte hat ein Schreiner übernommen.

Dann war der Tag endlich gekommen. Nach all der Planung hatte ich endlich Holz in den Händen. Zunächst begann der Bau des Skeletts, es erfüllt gleichzeitig zwei Funktionen: Während der Bauphase diente es als Stützkonstruktion, um die alles Drumherum gebaut werden konnte. Die primäre Funktion des Skelets war zunächst, den Lamellen der Rückwand eine Auflagefläche zu bieten, wenn alles mit Spanngurten festgezogen wird. Letztendlich stellt das Skelett aber bereits die Versteifungsmatrix dar. Für die elliptische Rundung wurde im Vorfeld eine Schablone erstellt, die mit Hilfe der Oberfräse und einem Kopierring auf die MDF-Platten übertragen wurde. Nachdem alles ausgeschnitten und angepasst war, konnten die einzelnen Teile zur ersten Probe zusammengesetzt werden. So langsam wurde die endgültige Form erkennbar. Nachdem die Lamellen testweise Platz genommen hatten, war ich sehr zufrieden, dass die Planungsphase doch so ausführlich und genau gewesen war. Zu diesem Zeitpunkt war übrigens noch nichts verleimt. Das wurde aber schnell nachgeholt. Damit das Skelett nicht schief verleimt werden konnte, wurde die Konstruktion penibel ausgerichtet. Zusätzlich wurden in den Tisch aus Holzresten Führungen eingeschraubt, welche das Skelett mit den Seitenteilen während der Trocknungsphase fixierten. Nachdem alles gut durchgetrocknet war, konnten die Lamellen schrittweise aufgeleimt werden. Hierbei zeigte sich recht schnell, dass die Lamellen mit mehr Druck angepresst werden, wenn Schraubzwingen verwendet werden. Trotzdem wurde zusätzlich alles nochmals mit Spanngurten verspannt. Das Verspannen funktioniert besonders gut, wenn man alle Lamellen auflegt, auch die, die man noch nicht mit verleimt. Wie bei einem Torbogen werden durch das Verspannen die Kräfte auf die zu verleimenden Lamellen weitergegeben. Stück für Stück wurden alle Lamellen verleimt und die Gehäuse konnten zum ersten Mal aufgestellt werden. Das war ein toller Moment, besonders da die Arbeitsfortschritte mit großen optischen Veränderungen einhergingen.





Die Rückwand stand somit, nun ging es mit den Fronten weiter. Die runde Form der Rückwand machte es unmöglich, das Gehäuse einfach so stabil auf die Arbeitsplatte zu legen, dass die Frontseite nach oben zeigte. Darum wurde zunächst eine Negativform aus MDF-Resten geschnitten und mit etwas Teppich gepolstert. Die Negativteile wurden als Füße auf die Rückwand aufgesteckt. Wie man auf dem Foto erkennt, ermöglicht diese Konstruktion das komfortable Arbeiten an der Front. Ich war zudem überrascht, wie stabil das Gehäuse mit den Füßen auf der Arbeitsplatte lag. Testweise wurden wieder alle Bauteile der Front eingelegt. Hierbei fiel auf, dass die große Frontplatte zu lang ist. Da ist beim Zurechtschneiden ein kleiner Messfehler aufgetreten, sodass die Platte noch 10cm zu lang war. Das wurde aber schnell korrigiert. Das Verleimen der Vorderseite war trotzdem etwas trickreich. Schließlich sollte die Front lackiert und die Rückseite furniert werden. Darum sollten beide Teile erst ganz zum Schluss miteinander verheiratet bzw. verleimt werden. Die Rückwand würde trotzdem als Passform zum Verleimen der Front verwendet. Damit beide Gehäuseteile jetzt noch nicht miteinander verleimt werden, wurde etwas Folie dazwischen geklemmt. Nun stellte das Verleimen der Lamellen der vorderen Rundung kein Problem mehr dar. Zum Trocknen wurde alles mit Spanngurten festgezogen. Nach der Verleimung ließen sich die Teile der Vorderseite ohne Probleme von der Rückwand abnehmen. Auf dem Foto ist die vordere Rundung nur mit einem Klebestreifen am Deckel fixiert und liegt nur auf der Rückwand auf.



Für einen möglichst straffen und trockenen Klang habe ich bezüglich der Dämmung des Gehäuses keine Mühen gescheut. Im nächsten Arbeitsschritt wurden 4mm dicke Bitumenplatten zur Minderung von Gehäuseschwingungen und zur Dämmung des Durchtrittschalls mit Kontaktkleber aufgebracht. Als nächste Schicht sollte noch eine 15mm dicke Filzschicht aufgetragen werden. Leider war das Filz zu diesem Zeitpunkt noch nicht eingetroffen, sodass ich erst einmal mit den weiteren Arbeitsschritten weitermachte.



Auf dem Foto sind bereits alle Teile der Front miteinander verleimt, die Rundung wurde bereits abgeschliffen und alles war für das folgende Experiment vorbereitet. Es bestand darin, eine 3mm starke HDF-Platte auf die gerundete Frontplatte aufzuleimen, wobei die HDF-Platte 44mm breiter als die Unterkonstruktion aus MDF ist, damit die Ränder überlappen und einen schönen Abschluss bilden. Damit die Front- nicht mit der Rückwand verleimt wird, wurde wieder Folie dazwischen gelegt. Dieser Arbeitsschritt war recht knifflig. Die HDF-Platte wurde mit einem Bügeleisen malträtiert, um sie um die Rundung biegen zu können. Holz lässt sich unter Wärmeeinwirkung biegen. Häufig wird angenommen, dass man zum Biegen von Holz Wasser braucht. Das Wasser sorgt aber nur für einen besseren Wärmetransport. Tatsächlich sorgt die Wärmeeinwirkung dafür, dass Holz dauerhaft in eine gebogene Form gebracht werden kann. Mir fiel zusätzlich ein, dass sich Holzfaserplatten bei Kontakt mit Wasser ausdehnen. Es zeigte sich, dass der Dampfstrahl des Bügeleisens tatsächlich dafür sorgt, dass sich die Oberfläche dehnt. Dieser Effekt war zur Erreichung der Biegung sogar förderlich. Nach der ersten Bügeleisenbehandlung wurde der Leim vollflächig auf die MDF-Unterkonstruktion aufgetragen. Beim Verspannen mit den Gurten wurde die Rundung weiterhin mit dem Bügeleisen nachgepresst, so lange bis sich die HDF-Platte an die Rundung anschmiegte. Zum Trocknen wurde das Gehäuse fast von allen Seiten mit Spanngurten umhüllt. Nun war der Moment gekommen, an dem die Gurte gelöst werden mussten und sich herausstellen sollte, ob das Biegeexperiment erfolgreich war. Und ja, es blieb alles in Form und die Spaltmasse waren auch geglückt.



Beflügelt von diesem Erfolg wurden die Rückwände fix mit dem Bandschleifer rundgeschliffen. Auf den Fotos sieht man die geglückte Konstruktion des Biegeexperiments nochmals besonders gut. Nun musste die noch eckige HDF-Platte gerundet werden. Dazu wurden Front- und Rückwand ineinandergesteckt. Mit der Stichsäge wurde die HDF-Platte erst grob an die Rundung angepasst und der Bandschleifer sorgte für den Rest. Sicherheitshalber wurde etwas Textilklebeband auf die Rückwand aufgeklebt. Da nun alle Holzarbeiten abgeschlossen waren, wurden die Lautsprecher trotz aller Warnung von Udo im unfertigen Zustand provisorisch zusammengebaut. Schließlich wollte ich nach der ganzen Arbeiten auch mal testen ob die zusammengelöteten Weichen funktionieren.

Dieser Zustand blieb aber nicht lange, da endlich die Filzrolle eingetroffen war. Also konnte auch die Dämmung im Inneren der Rückwände abgeschlossen werden. Auf den Fotos sieht man noch eine kleine aufgeklebt HDF-Platte. Diese verkleinert das Gehäusevolumen vom ER4, wodurch die zusätzliche Dicke der HDF-Platte der Frontwand ausgeglichen wird.



Hochglänzende Lackierergebnisse kann man beispielsweise ohne eine staubfreie Lackierkabine praktisch nicht erreichen. Darum gingen die Fronten zu einem Lackierer. Ich habe mich auch dafür entschieden, die Furnierarbeiten von einem Schreiner durchführen zu lassen, da ich zum ersten Mal Hifi-Lautsprecher baue und somit noch nie furniert habe. Bei einer flachen Form hätte ich das Furnieren selber gemacht, aber nach der ganzen Arbeit mit der runden Form wollte ich kein Risiko eingehen. Zudem habe ich mich für ein hochwertiges Furnier (Makassar) entschieden und wollte damit keine Experimente mehr starten. Aber genau ab hier begann das Unheil. Der Schreiner arbeitet mit einer Vakuummembranpresse, um das Furnier mit Unterdruck auf die runde Form zu pressen. Ursprünglich dachte ich, ich könnte durch akkurate Holzarbeiten das Spachteln der Lamellen auf der Rückwand vermeiden. Aber beim ersten, trockenen Pressversuch ohne Furnier zeichneten sich die Lamellen ab. Also wurde doch gespachtelt. Aber daran lag es gar nicht. Beim zweiten trockenen Pressversuch wurde es deutlich. Scheinbar baut die Vakuummembranpresse für die Lamellenkonstruktion einen zu hohen Druck auf, sodass sich das Gehäuse und die Lamellen setzten bzw. verformten. Ergebnis war ein unschöner Treppeneffekt und Hervorhebungen, die auch durch das Furnier sichtbar gewesen wären. Also wurden alle Lamellen einzeln mit Schrauben stabilisiert und alles wurde ein weiteres Mal verspachtelt. Zusätzlich wurde auch die Methode des Furnierens geändert. Der Schreiner verwendete einen Mehrkomponentenkleber, der weniger Anpressdruck braucht als die Methode mit Leim. Endlich klappte auch das Furnieren.



Hier sieht man wie die furnierten Rückwände und die lackierten Fronten auf die finale Hochzeit warten. Den lackierten Frontwänden wurde nur noch schnell die gleiche Dämmung wie den Rückwänden verpasst. Die restlichen Arbeitsschritte waren eigentlich schnell erledigt. Die an die runde Form der Rückwand angepassten Holzplatten mit den verlöteten Weichenteilen einbauen. Die Gehäuse locker mit der Dämmwolle füllen, wobei der Platz hinter dem Reflexkanal frei bleibt. Die Gewindemuffen für die Gummifüßchen montieren und sämtliche Kabel verlegen. Das letzte Bild hält den Moment kurz vor der Hochzeit, dem endgültigen Verleimen von Front- und Rückwand fest.

Klangbeschreibung

Die Standversion der Duetta Top ist zur kompakten Version sehr ähnlich. Ich bin mit dem Klang sehr zufrieden. Gerade der Tiefton überrascht mich immer wieder. Ich hätte nicht gedacht, dass die 7“ Chassis einen so kräftigen und tiefgehenden Bass haben, der dabei noch so trocken und knackig ist. Aktuell übernehmen die beiden Lautsprecher in meinem Heimkinosystem die Aufgabe des nichtvorhandenen Subwoofers. Und klanglich machen die beiden das richtig gut. Aber der Musikbetrieb ist wichtiger und hier zeigen die Lautsprecher, was sie drauf haben. Die Wiedergabe von Stimmen und Gesang ist genial. Man hört einfach viel mehr Details, ohne dass man sich großartig anstrengen muss, um bestimmte Feinheiten herauszuhören. Besonders toll finde ich den von den Lautsprechern losgelösten Klang, der mit der Zeit immer besser wird. Dem ER4 sollte man schließlich eine ausreichende Einspielzeit gönnen. Schlechte Aufnahmen werden gnadenlos erkannt, wogegen gute Aufnahmen von diesen Lautsprechern profitieren. Ich bin rund um mit dem Klang zufrieden und die Optik ist dann noch der Pluspunkt. Inzwischen sind auch ein paar Monate vergangen und ich konnte die Lautsprecher ausgiebig testen. Klanglich sind die Boxen noch runder geworden und ich habe mittlerweile auch meinen Musikgeschmack weiterentwickelt. Meine ursprüngliche Musiksammlung, die eher aus dem elektronischen Bereich stammt, war in der Regel auf Subwoofer und viel Bass abgemischt. Von echtem Tiefton keine Spur. Ich hörte einfach ständig, dass in den Boxen mehr drin steckt und die Lieder das einfach nicht ausreizen konnten. So bin ich letztendlich zu Nu Jazz und Electroswing gekommen. Parov Stelar beispielsweise klingt einfach toll über die Lautsprecher. Letztendlich kann ich nur sagen, dass die Duetta Tops meiner Meinung nach ideal für diese Musikrichtung sind. Der straffe und flotte Tiefton und der ER4 bringen den Hörgenuss einfach auf ein anderes Niveau. Besonders gut klingen aber Live-Aufnahmen. Da hat man echt das Gefühl dabei zu sein. Auch längere Vergleiche mit anderen Hifi-Lautsprechern zeigten mir immer wieder, dass ich mich mit den Duetta Tops als Standversion einfach richtig entschieden habe.

Matthias

Richards Duetta Top

Richards Duetta Top


Vor ein paar Jahren hatte mich ein Schlüsselerlebnis von den Vorzügen guter Lautsprecher überzeugt. In einer befreundeten WG lief zu fortgeschrittener Stunde nach durchzechter Nacht Pink Floyds „Wish you where here“ über Standlautsprecher einer mir nicht bekannten Marke. Da ich als Student die letzten Jahre nur über Aldi Computerlautsprecher oder Kopfhörer Musik gehört hatte, war das dann ein ganz schöner Schock (positiv), wie Musik über eine gute Anlage klingen kann. Ab dem Moment war klar: ich brauch irgendwann auch einmal richtig gute Lautsprecher !

Über die nächsten Jahre konnte ich dann das Niveau meiner Kette immer etwas verbessern, bis ich zuletzt bei gebrauchten Boxen eines bekannten deutschen Herstellers gelandet bin. Dass die der Weisheit noch nicht letzter Schluss sind, war schon bei der Anschaffung klar, jedoch muss ich sagen, dass mir diese schon Freude bereiten konnten und zu diesem Zeitpunkt dem Budget entsprachen.

Seit ca. einem Jahr bin ich nun in diversen HIFI Läden gewesen, habe eine Vielzahl an Lautsprechern gehört und bin zu einem Ergebnis gekommen: die Dinger, die mir wirklich gefallen, sind rar und ich nenne es mal finanziell sehr ambitioniert. Durch das Internet stößt man dann irgendwann doch mal auf das Thema Selbstbau und zwangsläufig auf Lautsprecherbau.de und die Duettas. Durch die vielen und vor allem durchweg positiven Meinungen wurde ich langsam hellhörig. Irgendwas muss ja dran sein am „Mythos Duetta“.

Da ich in der Nähe von München wohne und ein Besuch im Hörstudio also etwas schwierig werden kann, habe ich mich aufgemacht und über Foren und eine Website nach Möglichkeiten gesucht, die Duettas Probe zu hören. Am besten die Tops, da sich in meinem Hörraum eine große Duetta kaum sinnvoll einbinden ließe. Nach circa einem Monat ließ sich dann Kontakt herstellen und ein Hörtermin wurde vereinbart. CDs eingepackt und los gings.

Nach ca. 5 Sekunden war klar: Heiliger Bimbam, die Dinger können sogar noch deutlich mehr, als ich es mir erhofft hatte. Dynamik war da, Feinzeichnung und eine bühnenhafte Darstellung des Gehörten, wie ich es bisher nicht kannte. Die Hörsession dauerte dann noch etwas länger und zum Schluss wollte ich eigentlich gar nicht gehen, da ich jetzt bis zur Fertigstellung meiner eigenen Boxen auf diesen Klang verzichten musste. Der Entschluss war also gefasst!

In den nächsten Tagen habe ich mir dann Gedanken gemacht, wie ich das Gehäuse gestalten will. Da ich selber weder auf eine große Werkstatt, noch auf große Erfahrung in der Holzbearbeitung zurückgreifen kann, stand schnell der Entschluss, mir die Gehäuse per CNC zuschneiden zu lassen. Kleine Änderungen und Wünsche konnten berücksichtigt werden, heraus kam ein Gehäuse aus schwarzem MDF 19 mm mit einer 2mm Fuge an der Frontseite. Die Front selber ist aus normalem 22mm MDF mit einer Rundung an allen Seiten.

Parallel dazu habe ich Kontakt mit Udo aufgenommen und mich während einem sehr informativen Gespräch mit ihm darauf geeinigt, dass ich die Weiche schon fertig gebastelt zugeschickt bekomme. Das Ganze ging dann auch sehr schnell von statten und zwei Tage später hatte ich schon ein schönes Päckchen zugeschickt bekommen.

Hier ein paar Bilder:



Nun musste ich nur noch auf die Gehäusezuschnitte warten, um endlich meinen kleinen Lautsprechertraum fertig zu stellen. Die Wartezeit habe ich mir mit endlosen Fragen an Udo vertrieben, die er mir alle mit einer Engelsgeduld beantwortet hat. An dieser Stelle nochmal Danke!

In der Zwischenzeit habe ich noch einen kleinen Sockel für die Lautsprecher gebaut. Hierfür habe ich zwei 25mm Platten aus schwarzem  MDF zusammengeleimt. Die Kanten habe ich mir bei einer Schreinerei aus der Umgebung abrunden und eine Fuge an der Oberseite hineinfräsen lassen.

Endlich war es dann soweit und die Gehäuse kamen an. Da diese mit Flachdübeln zentriert waren, konnte ich sie gleich mal zusammenstecken und schauen ob alles passt. Hier nochmal Bilder:



Passt !! Am gleichen Abend gings dann mit dem Zusammenleimen los. Obwohl man mir sagte, dass es mit dem von empfohlenen Leim nicht nötig sei, habe ich zur eigenen Gewissensberuhigung das Ganze über Nacht mit Schraubzwingen fixiert durchtrocknen lassen.

Das Gehäuse aus schwarzem MDF habe ich dann dreimal mit Hartwachsöl behandelt. Die Front und die Oberseite des Sockels habe ich in einem hellen Cremeton lackieren lassen, da ich hierfür wieder keine Gerätschaften hatte und mir das Risiko zu groß war, etwas zu versauen.  Eigentlich wollte ich das auch selber unter Anleitung machen, aber eine arbeitsreiche Woche gepaart mit meiner Ungeduld führten dazu, dass ich mich über ein fertiges Ergebnis freuen durfte.

Da ich selber weder eine Lötstation besitze, noch große Ahnung von Schaltplänen habe, habe ich in der Zwischenzeit Kontakt zu einer CarHifi Werkstatt in meiner Umgebung aufgenommen, mit denen ich einen Termin zum Fertigstellen der Boxen ausgemacht habe. Dort wurde ich dann sehr sympathisch empfangen und erstklassig angeleitet. Inzwischen verstehe ich den Schaltplan und kann sagen, dass ich alles in der Box selber zusammengelötet, geklebt und angeschraubt habe. Das war dann schon ein für mich glorreicher Moment, als ich die letzte Schraube des TMT eingeschraubt habe. Dann gings ab nach Hause zum ersten Hörtest.

Als erste CD konnte für mich nichts anderes als „Dark Side of the moon“ dienen. Also Kabel dran, CD rein und lauschen… Dann kam er der erste Herzschlag und dann der nächste. Sie funktionierten sofort. Dann bin ich gleich mal fast nicht mehr von dem Album weggekommen, obwohl ich mir doch vorgenommen hatte nach „Time“ erstmal ein paar verschiedene Richtungen durchzuprobieren. Das habe ich dann auch noch getan und ich muss sagen, die Duettas machen bei jeder Richtung Spass. Bei Singer/Songwriter-Stücken z.B. kann man haargenau mithören, wie das Lied eingesungen wurde und hört jede Emotion, die der Sänger in das jeweilige Stück packen wollte. Perfekt! Man hört sehr genau, was sich der jeweilige Toningenieur bei der Aufnahme gedacht (manchmal aber leider eben auch nicht) hat und dies macht die Musik auch anspruchsvoller, gibt einem dafür aber auch mehr!

Inzwischen durfte ich feststellen, dass Lautsprecher doch besser klingen können, wie ich es am ersten Abend erfahren habe; nämlich wenn sich die Chassis eingespielt haben. Ich hatte jetzt schon mehrfach das Gefühl, dass sich ein kleiner Schleier vor dem Ton verzogen hat, der mir davor gar nicht aufgefallen wäre. Inzwischen haben meine Duetta Tops ca. 30-40 Stunden auf dem Buckel und was man so liest, tut sich da wohl immer noch ein bisschen was.

Eine kleine Freude hat mir unbewusst ein Freund gemacht, der sich eigentlich nicht mit Lautsprechern beschäftigt. Da er häufig Michael Jackson hört und mich bat, ihm etwas vorzuspielen, habe ich ihm mal Thriller eingelegt. Als nach dem sagenhaft plastisch klingenden Türe knarzen der Wind durchs Zimmer blies, schaute er zunächst ungläubig neben den Lautsprecher und fragte dann: „Wie geht das? Das is doch kein Surround?“



Also dann, ich bin rundum zufrieden, kann nur nochmal für die nette Unterstützung und diese tolle Entwicklung danken und jedem empfehlen, die Duetta Tops nachzubauen.

Viele Grüße

Richard

Bernhards Duetta Top

Bernhards Duetta Top

 

ETON Duetta TOP/ MiDU in spe

Früh schon interessierte ich mich für den Lautsprecher Selbstbau, meine ersten Boxen baute ich mit 14 Jahren. Damals ein Paar Fertigbausätze aus dem Elektronik-Versandkatalog. Das nötige Geld dafür und meine erste Stereoanlage erarbeitete ich mir durchs Zeitungen austragen. Diese Lautsprecher begleiteten mich dann bis zum Auszug aus dem Elternhaus, wo sie bis heute noch ihren Dienst als Kellerlautsprecher in meines Vaters Hobbyraum verrichten. Diese Performance, ich habe die Dinger nicht geschont, hat mich nachhaltig beeindruckt.

Während des Studiums dann, aus Mangel an Raum und Geld, am Tiefpunkt meiner HiFi Karriere angelangt, legte ich mir ein Paar fertiger Billigstandboxen eines no name Herstellers zu. Naja, reden wir nicht mehr drüber…

Mittlerweile im Arbeitsleben angekommen, war es Zeit für ein neues Projekt. Auf diversen Internetseiten informierte ich mich über Bausätze, die meinem Geschmack entsprechen könnten. Damals entschied ich mich für einen Bausatz aus Haan, mit dem ich in meiner 35qm Wohnung lange Zeit zufrieden war.

Wieder einige Jahre später, einem Umzug mehr und vielen Hördurchgängen in HiFi-Studios und auf Messen, merkte ich, dass eben diese Lautsprecher zwar noch meinem Geschmack entsprachen, jedoch klanglich noch wesentlich mehr drin war. Bass zu wummernd und zu wenig knackig, Mitten zu verhalten und die Höhen zu unklar. Fertiglautsprecher waren  jedoch keine Option. Zu offensichtlich sind die Vorzüge des do it yourself!

Schon mehrmals las ich über den feinen Klang der ETON Duetta TOP und deren Ausbaumöglichkeit zur Duetta oder MiDU. Das war genau das was ich suchte. Diesmal wollte ich jedoch keine Kompromisse eingehen, weder im Klang noch im Design. Deshalb lies ich mir die Gehäuse kurzerhand vom Schreiner fertigen. Da mir schon immer Gehäuse mit der Kombination Holz/ Metall sehr gefielen, kamen noch Aluplatten für Fronten und Terminals mit dazu.



Ich machte mich sofort an den Zusammenbau. Mittlerweile waren auch die Bausätze bei Udo bestellt und ich konnte es nicht erwarten zu testen, ob auch alles auf die richtigen Maße gefertigt wurde.

Noch die Bassreflexöffnung schwarz eingefärbt und die Chassis konnten eingesetzt werden. Hier ein kurzer Blick auf die Baustelle.



Endlich… die Bausätze waren da, schnell und reibungslos! Danke Udo für die rasante Bearbeitung! Und ich muss schon sagen,  die Anfass- und Verarbeitungsqualität der Chassis ist außerordentlich. Auch die Optik der Treiber hätte ich mir nie so – Vorsicht – „geil“ vorgestellt. Kein Foto wird dem gerecht, ich versuch´s trotzdem mal…



So, bevor nun der Zusammenbau starten konnte, ging´s erst mal an die Weiche. Nach einer kleiner Störung, was die Zuordnung der Widerstandswerte anging,  auch hier prompte Hilfe von Udo – Dankeschön!! – konnten die Weichen ohne weitere Zwischenfälle gelötet und geklebt werden. Hier das Ergebnis.



Danach noch die Terminals fertig stellen und alles schön zu Recht legen, dann kann ja nix mehr schief gehen. Und so war´s dann auch.



Frequenzweiche verkabelt, ins Gehäuse gelegt, Dämmstoff rein, Terminals verlötet und angeschraubt, die Zuleitungen zu den Chassis mit den entsprechenden Buchsen bzw. Schuhen versehen, schon konnte der finale Zusammenbau erfolgen.

Und nun kamen auch schon die ersten Töne raus…und was für welche!! Ein Klang, so klar wie ich ihn bisher nur von so genannten „High-End“-Lautsprechern gehört habe. Mitten und Höhen sind gleichmäßig vorhanden, ohne dass eines von beiden ins Hintertreffen gerät, einfach wunderbar! Aber auch der Tiefton ist, wenn ihn die Aufnahme hergibt, da wo er hin soll, unterstützend, konturiert und klar. Dies erfuhr ich mehr und mehr nach ein paar Tagen. Nie machte mir Musikhören mehr Spaß. Was erwartet mich erst nach der Erweiterung zur MiDu, ich freu mich schon drauf!!!

Bernhard

Duetta Top in sieben Minuten

Duetta Top in sieben Minuten


"Duetta Top in sieben Minuten"



Das Handy-Video entstand, weil Lars nicht glauben konnte, dass Bretterkleben wesentlich kürzer dauert als ein halbes Menschenleben. Zufällig hatte ich alles im Laden liegen, was für das Verleimen eines Duetta-Oberteils benötigt wird und sein Kumpel hatte noch Platz auf seinem Speicherchip. Zusammen bewiesen wir ihm, dass solche Arbeiten in weniger als acht Minuten erledigt sein können, selbst wenn man zwischendurch noch das ein oder andere erklären muss, was man gerade macht und ein paar Hilfsmittel nicht in Griffnähe auf dem Boden liegen.

Cassies DTL plus Upgrade

Cassies DTL plus Upgrade

Cassies Bericht über eine Box, die wachsen kann 

Harry ist Schuld!  

So kann man es kurzerhand ausdrücken. Nachdem ich mich mit einigen anderen selbstgebauten Lautsprechern versucht habe, wollte ich einmal ein größeres Projekt in Angriff nehmen. Doch was soll es werden? Harry, ein User aus dem Hifi-Forum, mit dem ich rege ICQ Kontakt hatte und der mich erst auf den Selbstbau gebracht hat, gab letzten Endes den Ausschlag. Die Duetta Top Light soll es werden. Im April 2006 war es dann soweit, Ich habe genug gespart… naja, nicht ganz, ich habe einen Käufer für meine Lautsprecher DM 603S3 gefunden. Diese hatte ich mir vom ersten Ausbildungsgehalt geleistet. Es konnte also losgehen.  

Planing-by-doing?  

Von einem anderen Projekt hatte ich noch zwei 50mm Multiplex Platten da, diese sollten meine Schallwand werden. Aber: Wie soll ich da eine vernünftige Bassreflex Öffnung herstellen? Mit der Oberfräse noch nicht so bewandert und auch nicht ganz überzeugt von der optischen Schönheit eines Bassreflexschitzes, wird Rücksprache mit Udo gehalten. Ich möchte den BR-Kanal gerne nach hinten Verlegen. Kein Problem, sagt Udo – also ran an den Speck. Das Finish wird im Detail erst später gelöst. Furnieren will ich nicht, das ging zwar bei einem anderen Projekt gut, aber ich möchte gerne etwas Blaues haben. Zur Wahl stehen Lack und Leder ;) naja, und Tapete. Welche Ständer die Etten bekommen, wird sich auch zeigen. Also eigentlich ein echt planloses Unterfangen.  

Der Bau – Materialschlacht.  

So beginnt es, zuerst werden die Fronten bearbeitet. Sie sind das einzige, was jetzt schon da ist. Das Holz kommt vom Schreiner, der zum Glück günstige Konditionen hat. Also schon mal die Fronten fräsen. Das klappt gut. Jetzt nur noch den Mittelteil aussägen… Bei 50mm Multiplex ist das gar nicht so einfach. So kapituliert die Stichsäge bereits nach dem ersten Hochtöner-Ausschnitt. Nachdem ich am nächsten Tag neue Sägeblätter gekauft habe, geht’s weiter.  

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Da das Holz auch fertig ist und ich mir netterweise Mutters Auto leihen durfte, samt ihr als Chauffeur, konnte das Holz auch abgeholt werden, um es direkt zu verarbeiten. So geht’s dann auch direkt in die Werkstatt.  

Da ich noch keine Chassis habe, um zu schauen, ob das alles passt, lasse ich die Fronten erstmal weg. Dafür werden schon mal die Weiche und die Kabel gebaut. Das Kabel ist nötig, da ich die Weichen extern aufbaue, um ein späteres Upgrade auf die ER4 leichter zu ermöglichen.  

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Dann war es soweit. Meine alten Boxen werden abgeholt, ich kann endlich die DTL-Bausätze bestellen. Das Finish hat sich jetzt auch eingefunden, es wird ein dunkelblaues Kunstleder. Da ich das von Anfang an in Betracht zog, habe ich die Fronten an allen Seiten 1mm größer gestaltet und kann das Leder so über den hinteren Korpus ziehen, ohne das eine sichtbare Schnittkante bleibt. Also das Leder ebenfalls bestellen. Als dann die Chassis endlich da waren, war es nur noch eine Frage von Minuten. Alles in das Gehäuse reinknallen und anschließen. Ich konnte an dem Abend leider nur eine Box fertig machen.  

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Am nächsten Tag geht’s dann weiter, direkt mit einer mittelschweren Katastrophe: Ein Hochtöner überlebt mein Gelöte nicht. Die Lötfahne hat sich abgelötet und der Draht der zur Schwingspule geht, hat sich unter dem Magneten versteckt. Also die Frontplatte des Hochtöners abschrauben und einen neuen Draht nach außen führen. Operation gelungen, Patient lebt. Damit wird endlich der 2. Lautsprecher fertig.  

Den Kunstleder-Bezug konnte ich erst eine Woche später aufziehen, da das Leder noch nicht da war. Das gestaltete sich relativ einfach. Ich habe das Leder einfach mit kleinen Nägeln unter der Box angenagelt, somit kann ich einfach mal auf ein anderes Finish wechseln, was auch bald wahrscheinlich gemacht wird. Nachdem ich mit meiner Freundin zusammen gezogen bin, passt das Blau nicht mehr ins rot-orange-gelbe Wohnzimmer ;)  

Zuletzt bekamen die Ständer, die ich im Internet für 40 Euro das Stück bestellt hatte, noch große Multiplex-Platten als passenden Fuß.  

5

Klang, die Erste  

Getestet wird erst einmal mit seichter Musik. Blue Man Group, Riverside und Porcupine Tree… ;) Die Etten spielen neutral auf, der Bass ist für die kleinen Dinger phänomenal. Naja, so klein sind sie eigentlich ja nicht. Der Seas-HT spielt (wider Erwarten) nicht nervig auf. Im Hochton war ich schon immer etwas empfindlich, aber die Etten treffen es einfach. Im Mittelton sind sie sanft, aber nicht zu schmeichelnd. Wenn die Aufnahme schlecht ist, dann macht sie zwar das Beste draus, aber man hört, dass die Aufnahme es nicht drauf hat. Mein Sub, der die Etten nach unten hin unterstützen sollte, schafft es nicht gegen die Etten anzukämpfen. Er ist zu langsam und nach unten gibt es nicht allzu viel aufzubessern. Daher musste er schon nach kurzer Zeit weg.  

2 ½ Jahre später…  

6So lange war ich mit den Duetta Top Light glücklich. Doch dann kam Lust auf was Neues. Meine Anlage war aber komplett, und der lang ersehnte Plasma ist auch kurz zuvor an die Wand gezimmert worden. Die Elektronik, 45kg japanische Ingenieurskunst, wird nicht mehr hergegeben. Bleibt ja nur noch ein Upgrade auf den ER4 für die Lautsprecher.  

Da ich aber kein Werkzeug zum Umbau der Fronten habe, wird das schwer. Dazu meine Unzulänglichkeit beim Fräsen. Wenn da nicht die Tatsache wäre, dass man ja mal umgezogen ist, und nun in Essen, der Nachbarstadt von Bochum wohnt. Kurz Udo eine PM geschickt, Termin klar gemacht und hin.  

Dort angekommen, fand ich den Laden erst einmal genau so vor wie beim ersten Besuch. Freundliches Hallo, und dann starten wir auch schon. Udo macht die Gehäuse fertig, ich die Weiche. Nebenbei bekommen wir Besuch, und es wird Musik gehört. Die First Time 6MKII. Sehr schönes Teil, mit beachtlichem Tiefgang. Udo kommt aus dem Keller, mit meinen Gehäusen. Er war fertig, ich war fertig, Test. Als Udo dann erfahren hat, dass ich den ER4 vorher noch nie gehört habe, sein Blick war Gold wert!  

Klang, die Zweite

Naja, was soll ich noch sagen, die ER4 begeistern mich direkt. Die NoFerro 800 TV sind sicher keine schlechten Hochtöner, aber was die Eton dagegen machen, ist enorm. Färbungsfrei, zischelfrei, offen, luftig, ich könnte ewig so weiter machen, ich war und bin jetzt, 1 ½ Jahre später, immer noch begeistert von den Etten. Es ist schwer zu erklären, aber so eine Präzision im Klang habe ich bei keinem anderen Lautsprecher jemals gehört.

7

Heute

Heute bin ich immer noch glücklich mit meinen Duetta Tops. Wie bereits geschrieben werden sie bald wohl ein neues LederKleid bekommen, vermutlich in Schwarz oder Rot. Da ich bei Udo die „Große“ gehört habe, wird der nächste Schritt natürlich die Bassabteilung werden, die irgendwann mal dazu kommt. Dann werde ich ihr komplett neue Gehäuse herstellen. Das ist aber noch Zukunftsmusik. In unserem Wohnzimmer (Mietwohnung) reicht die „Kleine“ allemal schon für einen durchaus Nachbarschafts unfreundlichen und Gehör schädigenden Pegel. Von daher wird das noch warten, bis wir in eine größere Wohnung oder Haus ziehen. Eines ist sicher, die Etten kommen dann mit. Auch meine Freundin will darauf nicht mehr verzichten, sie ist längst vom guten Klang verwöhnt.

Cassie

Jörgs Duetta Top

Jörgs Duetta Top

Boxenfindung
Jörgs (kurzer) Weg zur Duetta Top


Anstoß zur Suche nach neuen Boxen (für mein Arbeitszimmer, ca. 22qm) war natürlich, dass ich neulich kleinere Lautsprecher hörte, die mir vom Klang sehr gut gefielen (Hersteller und Preis tut hier nichts zur Sache). Auch war der Unterschied der Standboxen im Wohnzimmer und zu den bisher im Arbeitszimmer platzierten Regallautsprechern so groß, dass hier ein befriedigendes Hören kaum möglich war. Da besagte Standboxen bereits ein Bausatz mit Eton Bestückung war (allerdings über 20 Jahre alt), schaute ich mich im Netz nach entsprechenden Bausätzen um und stieß auf Udos Seite. Seine anschaulichen Klangbeschreibungen vermittelten bereits, in welche Richtung sein Geschmack und seine Anforderungen an Lautsprecher gingen - und stimmten, zumindest in der Theorie auch mit den Meinigen überein. Der Weg nach Bochum ist von Düsseldorf nicht weit, also nichts wie auf zum Probehören.

In Frage kamen Kompaktlautsprecher oder kleinere Standboxen, also hörten wir uns mit den einfacheren beginnend in die leider teureren Gefilde hoch (was Udo immer so alles an Testmusik „ertragen“ muss). Und es kam, wie es kommen musste: zu dem Eton ER4 gibt es für Liebhaber von Musik mit akustischen Instrumenten (und vielmehr noch bei Stimmen und Gesang) kaum eine Alternative und so wurden es die Duetta Top.

Bild 2Bild 1

Nun musste das Ganze „nur“ noch in eine ansehnliche Form gebracht werden. Ich stellte mir ein furniertes Gehäuse mit umlaufend abgefasten Kanten vor und einem möglichst neutralen Ständer. Doch vor der schönen Arbeit am Gehäuse mussten ja noch Frässchablonen zum Einlassen der Chassis gebaut werden (hier finden sich Gott sei Dank brauchbare Anleitungen für einen Fräszirkel im Internet und Udo hat eine schöne Vorlage für die rechteckige Schablone zum Einlassen des Hochtöners).

Bild 3Eine weitere Hürde war mein lausiges Können beim Verlöten der Weichenbauteile, aber mit viel Schweiß und Fluchen habe ich auch das - etwas später - hingekriegt.

So, der spannende Moment der ersten Probe kam und natürlich tat sich an dem einen Lautsprecher nichts, und der Andere klang nur dumpf. Also noch mal alles aufgeschraubt und die Anschlüsse kontrolliert und die Weiche Bauteil für Bauteil mit dem Schaltplan verglichen - ein Kontakt war ab und an der anderen Seite ein Kondensator falsch verbunden!

Auf ein Neues: Es klang - und wie. Bereits vor der obligatorischen Einspielzeit war klar ich hatte mich in Udos Proberaum nicht verhört. Die Duetta Top gaben alles wunderbar wieder: Stimmen klar und akzentuiert, Instrumente detailreich und kraftvoll und eine Räumlichkeit, wie ich sie noch nicht erlebt habe. O.K. nicht nur Lobhudelei. Eindeutig negativ ist, dass ich meine CD-Sammlung nun viel kritischer in gut und schlecht eingespielte Aufnahmen einteile.

Jörg


Duetta Top

Duetta Top

Gehäusebau in Spantentechnik am Beispiel Duetta Top

Schon oft wurde von unseren Lesern gerügt, dass unsere Lautsprecher dem Auge so wenig von dem bieten, was sie dem Ohr bescheren: Genuss. Die einfach nur rechteckigen Kästen seien angesichts der vielen wohlgeformten Industrieboxen kaum Anreiz, das Wohnzimmer mit ihnen vollzustellen. Sie machen es gar schwer, die Lebensabschnittsgefährtin von dieser Notwendigkeit zu überzeugen. Zu unserer Rechtfertigung geben wir zu bedenken, dass optisch ansprechender Lautsprecherbau immer etwas mit gutem Werkzeug und Zuschneidetechnik zu tun hat. Das erste bekommt man im guten Baumarkt, das zweite leider meist nicht. So ist es oft das kleinere Übel, gerade geschnittene Bretter zu kubischen Formen zu verkleben als mit nicht ausreichenden Mitteln ein “So weit, so gut”-Produkt zu fertigen. Anders ist es, wenn man jemanden kennt, der DTBau2ein wenig professioneller ausgerüstet ist und nicht nur eine CNC-Fräse besitzt, sondern sogar bedienen kann. Zu dieser sehr angenehmen Sorte Mensch gehört fraglos Franz Thomaier, berufsmäßig Schreiner und dem aufmerksamen Leser durch die “Highend-Geschichte” bekannt. Als er mir seine Idee der “Spantenbox” erklärt hatte, gab es kein Zögern, die musste ich im Magazin veröffentlichen. Es dauerte nur wenige Tage, bis zweimal 15 Bretter aus 25 mm MDF bei mir eintrafen, aus denen nach dem Ikea-Prinzip nur mit Gummihammer, Holzdübeln und Leim innerhalb weniger Minuten eine formschöne Duetta Top mit allen notwendigen Fräsungen, Innenbrettern und Kanälen zusammen gesteckt werden konnte. Mehr Zeit erforderte es, den Bauvorgang zu fotografieren.

Insgesamt sind es sechs verschiedene Innenformen mit jeweils den gleichen Außenrundungen, aus der die Box entsteht. Alle Bretter sind mit dicken, roten Zahlen durchnummeriert und im Rahmen befinden sich acht Löcher, in die genau ein 8 mm Dübel passt, der in großer Zahl gleich dem Holzbausatz beiliegt. Als mitdenkender Handwerker hat Franz die Bohrungen nicht komplett symmetrisch programmiert, sondern einen Abweichler zur Orientierung vorgesehen. So passen die Bretter nur zusammen, wenn die richtigen Seiten übereinander liegen.

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Auf der Rückwand liegend wurde Brett 14 auf der Rückseite mit Holzleim eingepinselt, umgedreht und dann an den vier Ecken durch 30 mm lange, stramm sitzende Dübel zwangszentriert. Damit sie auch im unteren Brett guten Kontakt haben, wurden sie mittels Gummihammer und einem dünneren Dübel um ein paar Millimeter zusätzlich versenkt.

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Auf die gleiche Weise werden die links liegenden Platten nach und nach auf den rechten Stapel geleimt, wobei immer abwechselnd die Eck-und die Mittellöcher mit Dübeln bestückt werden.

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Schon nach einer halben Stunde können die Innereien eingebaut und die Duetta Tops für die nächsten sieben bis fünfzehn Jahre ausgiebig durchgehört werden. Als Alternative bietet sich für das ordentliche Schleifen der Außenhaut an, von der die Spuren des ausgetretenen Leims und die Rauigkeiten der MDF-Kanten entfernt werden müssen.

Lackieren leicht gemacht

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Hässlich fand ich die Boxen mit der Streifenoptik nicht, doch noch schöner könnten sie sein, wenn etwas Lack die Farbe des Holzwerkstoffs verdeckt. Die Frage, Pinsel oder Rolle stellte ich mir nicht, denn damit habe ich noch nie auch nur ausreichende Ergebnisse erzielt. So freute ich mich über das neu erworbene Feinsprühsystem W 660 der Firma Wagner, mit dem der Farbauftrag tatsächlich so einfach gelingt, wie es der Prospekt verspricht. Zwar wurde der junge Mann, der auf dem Karton abgebildet war, nicht für die anstehende Arbeit mitgeliefert, doch “Selbst ist der Mann” gilt seit jeher als der wichtigste Satz für jeden Hobbybastler.
Das große, dunkle Ding mit dem Griff ist ein Kompressor, der durch den Schlauch Luft zur Spritze drückt. Durch ein raffiniertes Waveguide rund um die Austrittsdüse wird die Farbe keilförmig horizontal oder vertikal oder auch punktförmig fein verteilt. Der Luftstrahl verhindert zugleich, dass Sprühnebel ums Eck auf angrenzende Flächen gelangt. Die Farbmenge ist stufenlos einstellbar, wodurch laufende Lacknasen leicht zu verhindern sind. Für Leute, die wie ich immer mehrere Arbeiten zur gleichen Zeit ausführen müssen, ist der schnelle Wechsel des Sprühkopfes mittels Klick und Dran ein riesiger Vorteil, den das um 50 Euro billigere W-640-System nicht bietet. Das anschließende Reinigen der Köpfe ist so leicht wie das tägliche Abwaschen. Verwenden kann man alle möglichen Grundierungen und Farben, sie sollten aber auf einander aufbauen und das gleiche Lösungsmittel beinhalten. Zum Spritzen müssen sie meist ein wenig verdünnt und auf die richtige Viskosität eingestellt werden, was mit dem mitgelieferten Messkelch nur ein paar Minuten dauert. Wie mit allen neuen Werkzeugen habe ich natürlich ein paar Tests veranstaltet und Probebretter mit den verschiedensten Farben bespritzt. Dabei habe ich durch meine vielen Fehler die richtige Sprühentfernung und Farbdosierung gefunden. Danach war der Farbaufbau ein Kinderspiel.

DTBau10Vor dem ersten Lackauftrag müssen die saugstarken Schnittkanten des MDF, die den Korpus der Boxen bilden, grundiert werden. Bei meinen Testbrettern bekam ich keine guten Ergebnisse, wenn ich mit Spachtel oder Schnellschliffgrund eine Sperrschicht erstellt hatte. Auch die vom Namen her allerbeste Eignung suggerierenden MDF-Grundierungen verschiedener Hersteller, die nur mit Pinsel oder Rolle aufzubringen sind, konnte mich nicht überzeugen. Mit all diesen Mitteln waren scheinbar glatte Oberflächen spätestens nach dem Einfärben verschwunden und sie per Schliff wieder einzuebnen gelang mir nicht so wirklich. Als ich schon fast die Brocken hinwerfen wollte, erklärte mir ein Malermeister, der als Pensionist in meinem Stammbaumarkt seine Rente aufbessert, dass als einziges Heimwerker geeignete Mittel der “DurAcryl Fenster- und Türengrund” von “Schöner wohnen” für meine Zwecke richtig sei. Er hatte recht, das Ergebnis von zwei Aufträgen der mattweißen Grundierung war nach händigem Zwischenschliff mit 180er Papier völlig glatt und fast zu schön, um noch mit Lack verschandelt zu werden.

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Doch wie so alte Meister sind, hatte er gleich noch einen Tipp parat, den auszuprobieren ich nicht bereut habe. “Egal ob wasserlöslich oder nicht, Buntlack auf Holz bleibt nur so lange schön, wie er noch feucht glänzt. Danach siehst du alle Fehler auf der Oberfläche besser als zuvor” Er riet mir zu - “nicht lachen” waren seine Worte - Acryl-Wetterschutzlack auf Wasserbasis. Man merkt es am Gewicht der Dose, der hat mehr Füllstoff und deckt damit viel besser. Auch den sprühte ich in zwei Durchgängen mit reichlich Trockenzeit auf die Boxen, die unbenebelte Front beließ ich weiß. Abschließend versiegelte ich den Lack mit zwei Lagen Aqua Holz- und Korksiegel in seidenmatt. Streiten können wir nun noch über die Farben, die ich für meine Boxen ausgesucht habe. Ich wollte nicht so einseitig sein wie der alte Henry Ford, dem jede Farbe auf seiner Tin Lizzy recht war: “Hauptsache sie ist schwarz” legt ihm die Überlieferung in den Mund.

Duetta Top 6Duetta Top 7

Nun gefällt es den meisten Lesern nicht, wenn ein Lautsprecher zwar gebaut, aber nicht wirklich vorgestellt wird. Ich kann das verstehen, auch wenn es mehr Arbeit macht. Im Wesentlichen handelt es sich hier immer noch um Duetta Top mit Eton 7-360/37 Hex und ER4, allerdings habe ich sie gegenüber der vor Jahren in gedruckter Form veröffentlichten Variante mit einem kleinen “Lift-up” versehen. Das Gehäuseinnere wurde entschärft, die aufwendige Matrix, die eher dem “Aha-Effekt” zugedacht war, wich einem durchdachten, viel einfacheren Versteifungskonzept. In der Spantenbox hat Franz die Bretter gleich in die Einzelplatten eingearbeitet, was sogar noch mehr Stabilität bewirkt. In der Frequenzweiche habe ich alle Bauteile, die nur den Inserenten der Zeitschrift dienten, durch geeignetere, wenngleich auch billigere ersetzt. Der Spannungsteiler vor dem Hochtöner wurde durch einen Vorwiderstand ersetzt, weshalb der vorgeschaltete Kondensator kleiner wurde. Die Kammer hinter dem ER4 ist mit einer 8 mm dicken Moosgummimatte ausgekleidet, die Reflexionen von der Rückwand eliminiert. Statt des Refllexrohres auf der Rückwand habe ich der neuen Duetta Top einen Reflexschlitz unter der Schalwand spendiert. So kann sie notfalls auch wandnah aufgestellt werden. Auf die Präsentation der Chassisdaten verzichte ich an dieser Stelle, da beide Schallwandler bereits ausführlich im Magazin behandelt wurden.

Klang

Die baulichen Änderungen bewirkten natürlich auch eine leichte Klangveränderung, von der ich behaupte, dass sie in Richtung “noch besser” geht. Um mich nicht selbst beweihräuchern zu müssen, entnehme ich die Klangbeschreibung aus Postings von Dietmar (Bergteufel 2) und Markus (transswiss), die im Hifi-Forum über ihre Hörerfahrungen mit Duetta Top berichteten.


Duetta Top 1Dietmar schrieb:
... ich hörte die Duetta Top als ausbaufähige Variante - volle 2 - 1/2 Stunden lang - obwohl mir schon recht schnell klar war, das ist mein Lautsprecher. Es rastete einfach ein. Dieser Lautsprecher klang schon in der Grundvariante so, wie ich es in 35 Jahren selten erlebt habe, jedes Detail war da, aber ohne separiert zu klingen. Es fehlte zwar die allerunterste Oktave, aber es störte in keiner Weise den Musikgenuß. Das gesamte Klanggeschehen offenbarte eine außergewöhnlich stabile Raumortung und Tiefe, verbunden mit einer selten gehörten Natürlichkeit oder auch Selbstverständlichkeit. Kurz, ein für mich perfekter Lautsprecher (für Klang-Geniesser).
Die Vorfreude auf die große Duetta, mindert meine Hörfreude in keiner Weise, da ich auch schon mit der Duetta Top ADW sehr glücklich bin und - vermutlich - lange bleiben werde.

Duetta Top 4Markus beschrieb zunächst den Bau der Box und danach seine Klangeindrücke:
So, das war’s mit dem Bauen und noch nicht genug. Angehört habe ich die kleinen Duettas natürlich auch. Tja, was erwartet Mann so? Auf jeden Fall nicht so einen schönen, trockenen, präzisen und auch tiefen Bass. Wow. Das hätte ich der Kleinen nicht gegeben. Wenn die Kleine schon so gut aufspielt, was für einen Bass bringt wohl die Grosse? Vermutlich wäre das zu viel für meinen Raum. So in Ruhe hingesetzt und mal der Musik gelauscht. Peter Gabriel, UP, Song Sky blue - Wow, schön, Gänsehautfeeling. Holly Cole, Temptation, "Jersey Girl", der Bass läuft richtig schön runter, die Höhen .. Der ER4 von Eton bringts so klar und sauber ... Nach diversen CDs von Pop über Jazz zu Rock habe ich noch AC/DC - Stiff upper lip in den CD Player gelegt. Wow. Die Kleinen machen richtig toll Druck. Die rocken so was von ab. Geil.


Die Duetta Top ADW ist in kurzer Zeit meine Lieblingsbox geworden und hat die FT-1600 abgelöst. Die Duetta macht eine richtig schöne Bühne und staffelt die Musik klar. Es fehlt mir nichts, das ganze Musikspektrum kommt rüber und zwar so wie es soll. Der ER4 bringt die Höhen so klar und sauber, so was habe ich noch nicht gehört.

Zeitlich liegen die beiden Posts etwa zwei Jahre auseinander, offenbar hat Duetta Top in der Zeit nichts von ihrer Faszination eingebüßt. Kann sich ein Bausatzentwickler Schöneres wünschen?

Udo Wohlgemuth


Technikseite

Duetta Top

Chassis Eton 7-360/37 Hex    
  Eton ER4    
       
Vertrieb Intertechnik, Kerpen    
Konstruktion Udo Wohlgemuth Kosten pro Box:  
       
Funktionsprinzip Bassreflex Bausatz ohne Holz 450 Euro
Nennimpedanz 8 Ohm 22 mm MDF: 15 Euro
Dämmstoff: 2 Beutel Sonofil in Spantentechnik 180 Euro
Terminal K11-45AU Gesamtkosten 630 Euro
Duetta Top Amp Duetta Top Imp Duetta Top Winkel
DuettatopKlirrmit90dB DuettatopSprungantwort DuettatopWasserfall

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